极片制造方法、极片及电芯技术

本发明专利技术提供了一种极片制造方法、极片及电芯，极片制造方法包括以下步骤：通过第一检测装置对极片进行检测，其中，第一检测装置的检测区域的上边缘为检测上边缘，极片包括极耳焊接槽位和安全槽位，极耳焊接槽位的上边缘为焊接槽上边缘，检测区域落在极耳焊接槽位中，安全槽位的上边缘为安全槽上边缘，检测上边缘与焊接槽上边缘之间的距离为L1，焊接槽上边缘与安全槽上边缘之间的公差为L2，满足：

【技术实现步骤摘要】
极片制造方法、极片及电芯


[0001]本专利技术涉及电池
，尤其涉及一种极片制造方法、极片及电芯。

技术介绍

[0002]为了提高电池的安全性，现有技术中，一些电芯的极片会包括集流体、活性涂层和安全涂层，安全涂层设置在集流体上，活性涂层设置在安全涂层上。安全涂层能够有效防止某一极片的集流体直接与另一极片上的活性材料接触而产生短路的情况发生，而且，安全涂层的内阻会随温度升高而增大，这有利于抑制电芯的热失控。
[0003]极片通常还需要设置用于焊接极耳的槽位。对于具有活性涂层和安全涂层的极片，极耳焊接槽位的加工方法大致如下：先在集流体上涂覆安全材料形成安全涂层，安全涂层预留有一个槽位(记为第一槽位)，该槽位对应的集流体区域不涂覆安全材料；然后，在安全涂层上涂覆活性材料，活性材料覆盖第一槽位；接下来，利用激光清洗等方式，对第一槽位中的活性材料进行去除，形成第二槽位，第二槽位便是用于容纳极耳的槽位。
[0004]由于设备存在公差，在清洗第一槽位中的活性材料时，容易清洗到部分安全涂层。但是，安全材料与集流体之间的粘结强度较高，通常无法被很好地清洗，安全材料会残留在集流体上，安全材料残留区域过大会影响极耳的焊接(例如，导致虚焊)。因此，现有技术中，若检测设备检测到第二槽位有安全材料残留，通常会直接判定极片的清洗不合格。然而，在安全材料残留区域较小的情况下，安全材料对极耳的焊接的影响较小，直接利用上述判定是否合格的方式会降低生产过程的良品率和生产效率。

技术实现思路

[0005]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提出一种极片制造方法，能够提高极片生产的良品率和生产效率。
[0006]本专利技术还提出一种极片。
[0007]本专利技术还提出一种包括上述极片的电芯。
[0008]根据本专利技术的第一方面实施例的极片制造方法，包括以下步骤：通过第一检测装置对极片进行检测，其中，所述第一检测装置的检测区域的上边缘为检测上边缘，所述极片包括极耳焊接槽位和安全槽位，所述极耳焊接槽位的上边缘为焊接槽上边缘，所述检测区域落在所述极耳焊接槽位中，所述安全槽位的上边缘为安全槽上边缘，所述检测上边缘与所述焊接槽上边缘之间的距离为L1，所述焊接槽上边缘与所述安全槽上边缘之间的公差为L2，满足：
‑
1.5mm≤L2≤1.5mm，且L1>1.5mm；若第一检测装置未在所述检测区域内检测到安全材料，所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工合格。
[0009]根据本专利技术第一方面实施例的极片制造方法，至少具有如下有益效果：
[0010]本专利技术的制造方法，基于焊接槽上边缘与安全槽上边缘之间的公差较小的情况(该情况下安全材料残留面积较小不影响极耳焊接)，合理调整第一检测装置的检测区域，以免焊接槽上边缘与安全槽上边缘之间的实际距离取到公差最大值时极片的极耳焊接槽
位被判定不合格，从而提高极耳的良品率和生产效率。
[0011]根据本专利技术的一些实施例，L1还满足：L1≤2.5mm。
[0012]根据本专利技术的一些实施例，所述极片制造方法还包括以下步骤：在所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工合格后，将极耳的一部分焊接到极耳焊接槽位中，其中，所述极耳与所述集流体焊接形成多个焊点，所述焊接槽上边缘与最靠近所述焊接槽上边缘的所述焊点之间的间距大于L1。
[0013]根据本专利技术的一些实施例，所述极片制造方法还包括以下步骤：若所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工不合格，对用于清洗活性材料的清洗装置进行纠偏。
[0014]根据本专利技术的一些实施例，所述对用于清洗活性材料的清洗装置进行纠偏包括：所述第一检测装置获取所述极片的上边缘与所述焊接槽上边缘之间的距离D1；使所述清洗装置的清洗头的初始位置朝靠近所述极片的上边缘的方向移动，且所述清洗头的移动距离为(D1
‑
D2)，其中，所述极片的上边缘与所述焊接槽上边缘之间的预设间距值为D2，且所述极片的上边缘与所述安全槽上边缘与之间的预设间距值亦为D2。
[0015]根据本专利技术的一些实施例，所述检测区域的侧边缘与所述极耳焊接槽位的侧边缘之间的距离为L3，满足：0<L3≤2mm；所述检测区域的下边缘与所述极耳焊接槽位的下边缘之间的距离为L4，满足：0<L4≤2mm。
[0016]根据本专利技术的一些实施例，包括以下步骤：在宽幅极片上加工出多个极耳焊接槽位；通过第一检测装置对所述极片进行检测，其中，所述第一检测装置的检测区域的上边缘为检测上边缘，所述极片还包括安全槽位，所述极耳焊接槽位的上边缘为焊接槽上边缘，所述检测区域落在所述极耳焊接槽位中，所述安全槽位的上边缘为安全槽上边缘，所述检测上边缘与所述焊接槽上边缘之间的距离为L1，所述焊接槽上边缘与所述安全槽上边缘之间的公差为L2，满足：
‑
1.5mm≤L2≤1.5mm，且L1>1.5mm；若第一检测装置未在所述检测区域内检测到安全材料，所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工合格；若所述极耳焊接槽位的加工被所述第一检测装置判定为合格，将所述宽幅极片进行分切，使所述宽幅极片沿自身的宽度方向被分切为多个极片，且每一所述极片均具有一个所述极耳焊接槽位；其中，沿所述宽幅极片的宽度方向，所述宽幅极片的分切线与所述极耳焊接槽位间隔设置，且所述分切线与所述焊接槽上边缘之间的距离为L5，满足：0<L5≤4.5mm。
[0017]根据本专利技术的一些实施例，所述极片制造方法还包括以下步骤：通过第二检测装置对分切所得的极片进行检测，根据所述极片的上边缘与所述极耳焊接槽位的上边缘之间的距离，对用于分切所述宽幅极片的分切装置进行纠偏。
[0018]根据本专利技术的第二方面实施例的极片，包括：集流体；安全涂层，设置于所述集流体的表面，所述安全涂层与所述集流体共同限定出安全槽位；活性涂层，一部分设置于所述安全涂层的远离所述集流体的一侧表面，另一部分设置在所述安全槽位中，所述活性涂层与所述集流体共同限定出极耳焊接槽位；所述极耳焊接槽位的上边缘与所述安全槽位的上边缘之间的距离的绝对值为L，满足：0≤L≤1.5mm。
[0019]根据本专利技术第二方面实施例的极片，至少具有如下有益效果：该极片的加工良品率和生产效率较高。
[0020]根据本专利技术的第三方面实施例的电芯，包括极耳以及如第二方面实施例所述的极片，所述极耳的一部分焊接于所述极耳焊接槽位中，所述极耳与所述集流体焊接形成多个
焊点，所述极耳焊接槽位的上边缘与最靠近所述极耳焊接槽位的上边缘的焊点之间的距离大于1.5mm。
[0021]本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
附图说明
[0022]下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步的说明，其中：
[0023]图1为本专利技术一实施例中的极片制造方法的示意图；
[002本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.极片制造方法，其特征在于，包括以下步骤：通过第一检测装置对极片进行检测，其中，所述第一检测装置的检测区域的上边缘为检测上边缘，所述极片包括极耳焊接槽位和安全槽位，所述极耳焊接槽位的上边缘为焊接槽上边缘，所述检测区域落在所述极耳焊接槽位中，所述安全槽位的上边缘为安全槽上边缘，所述检测上边缘与所述焊接槽上边缘之间的距离为L1，所述焊接槽上边缘与所述安全槽上边缘之间的公差为L2，满足：
‑
1.5mm≤L2≤1.5mm，且L1>1.5mm；若第一检测装置未在所述检测区域内检测到安全材料，所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工合格。2.根据权利要求1所述的极片制造方法，其特征在于，L1还满足：L1≤2.5mm。3.根据权利要求1或2所述的极片制造方法，其特征在于，所述极片制造方法还包括以下步骤：在所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工合格后，将极耳的一部分焊接到极耳焊接槽位中，其中，所述极耳与所述集流体焊接形成多个焊点，所述焊接槽上边缘与最靠近所述焊接槽上边缘的所述焊点之间的间距大于L1。4.根据权利要求1所述的极片制造方法，其特征在于，所述极片制造方法还包括以下步骤：若所述第一检测装置判定所述极耳焊接槽位的加工不合格，对用于清洗活性材料的清洗装置进行纠偏。5.根据权利要求4所述的极片制造方法，其特征在于，所述对用于清洗活性材料的清洗装置进行纠偏包括：所述第一检测装置获取所述极片的上边缘与所述焊接槽上边缘之间的距离D1；使所述清洗装置的清洗头的初始位置朝靠近所述极片的上边缘的方向移动，且所述清洗头的移动距离为(D1
‑
D2)，其中，所述极片的上边缘与所述焊接槽上边缘之间的预设间距值为D2，且所述极片的上边缘与所述安全槽上边缘与之间的预设间距值亦为D2。6.根据权利要求1所述的极片制造方法，其特征在于，所述检测区域的侧边缘与所述极耳焊接槽位的侧边缘之间的距离为L3，满足：0<L3≤2mm；所述检测区域的下边缘与所述极耳焊接槽位的下边缘之间的距离为L4，满足：0<...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯永宣，蔡培彬，张先赛，王浩，于子龙，陈杰，王修强，杨山，李载波，项海标，
申请(专利权)人：惠州锂威新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：