一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法及系统技术方案

本发明专利技术涉及一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法及系统，属于莫代尔粘胶纤维生产领域，包括以下步骤：1)喂入酸浴由初始预加热器进行初始预热；2)初始预热后的酸浴依次通过各预加热器进行预加热，再通过加热器进行进一步加热；3)加热后的酸浴再依次通过各蒸发室进行降压蒸发；4)降压蒸发后的酸浴的一部分再次由初始预加热器进行预热后循环处理，另一部分进行闪蒸落酸。本发明专利技术通过工艺管路改造，采用“多次循环增浓”的控制方式，实现降压蒸发后的酸浴的大部分再次进入闪蒸系统蒸发增浓，少部分进行闪蒸落酸，实现增加酸浴蒸发路径，使最终闪蒸落酸出来的酸浴满足结晶系统取酸需求，达到增加结晶系统下料能力的目的。达到增加结晶系统下料能力的目的。达到增加结晶系统下料能力的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法及系统


[0001]本专利技术涉及粘胶行业莫代尔生产过程中提高闪蒸系统对酸浴的浓缩的一种方式，具体是一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法及系统，属于莫代尔粘胶纤维生产领域。

技术介绍

[0002]酸浴是目前粘胶短纤维生产中常用的凝固浴，在粘胶短纤维生产过程中发生一系列副反应，主要副反应为硫酸和烧碱反应生成硫酸钠和水。需要通过闪蒸和结晶工序将酸浴中多余的水分、硫酸钠去除，但是因莫代尔品种纤维生产时，酸浴中硫酸钠浓度较低，在传统闪蒸的模式下，会造成闪蒸落酸浓度低，后续结晶系统无法将酸浴在结晶机内酸浴浓缩至所需过饱和度，从而导致结晶系统无法将纺丝生成的硫酸钠完全去除。因为结晶系统不能很好地将多余的硫酸钠析出，这样会造成后续工艺的酸浴中硫酸钠的浓度升高，而为了平衡酸浴中各组分的相对含量，需要向生产系统加入生产水，那么会造成水、蒸汽消耗的增加。因此，需要研究开发新的蒸发工艺，增加莫代尔闪蒸落酸浓度，满足后续结晶系统取酸要求。

技术实现思路

[0003]本专利技术是针对在莫代尔粘胶纤维生产中传统闪蒸蒸发模式，在不增加蒸汽消耗的前提下，无法提高闪蒸系统落酸浓度的问题，提出的一种用于粘胶纤维生产的高效增浓蒸发模式，具体是一种用于闪蒸系统设备，通过工艺改造和参数优化调整，将部分闪蒸落酸进入循环泵后再次进入闪蒸系统来蒸发增浓，少部分闪蒸落酸进入闪蒸落酸罐内，满足后续结晶系统取酸需求的新方法及系统。
[0004]本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，包括以下步骤：1)喂入酸浴由初始预加热器进行初始预热；2)初始预热后的酸浴依次通过各预加热器进行预加热，再通过加热器进行进一步加热；3)加热后的酸浴依次通过各蒸发室进行降压蒸发；4)降压蒸发后的酸浴的一部分再次由初始预加热器进行预热后循环处理，另一部分闪蒸落酸。
[0005]本专利技术的有益效果是：本专利技术通过工艺管路改造，将闪蒸系统供酸位置由原来第十级蒸发室(V10)改为由第十一级蒸发室(V11)进入，再由蒸发室V11落酸通过循环泵进入预加热器，并采用“多次循环增浓”的控制方式，实现降压蒸发后的酸浴的大部分再次进入闪蒸系统蒸发增浓，少部分进行闪蒸落酸，这样做还延后了闪蒸落酸的位置，由原来第九级蒸发室(V9)落酸，改造后由第十级蒸发室(V10)落酸，实现增加酸浴蒸发路径，使最终闪蒸落酸出来的酸浴的温度和硫酸钠浓度满足结晶系统取酸需求，达到增加结晶系统下料能力的目的。
[0006]此外，本专利技术还增加了初始预热步骤，提高酸浴的预热结果，更利于酸浴的蒸发。
[0007]在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。
[0008]进一步，所述步骤1)中，喂入酸浴的温度为44
‑
46℃。
[0009]进一步，所述初始预加热器的热源来自蒸发室的二次蒸汽。
[0010]采用上述进一步方案的有益效果是利用蒸发室(例如V9)的二次蒸汽热量热量(二次蒸汽温度为52
‑
54℃)可以对温度为44
‑
46℃的喂入酸浴进行初始预热。
[0011]进一步，所述步骤2)中，预加热后的酸浴温度升至82
‑
84℃，加热后的酸浴温度升至102
‑
105℃。
[0012]采用上述进一步方案的有益效果是根据闪蒸系统的蒸发量和真空度匹配，预加热器的升温最高可达82℃
‑
84℃，而102
‑
105℃是实现酸浴蒸发量的最佳温度，温度低影响蒸发量，温度高的话会浪费蒸汽。
[0013]进一步，所述步骤3)中，降压蒸发后的酸浴温度降至44
‑
46℃。
[0014]采用上述进一步方案的有益效果是相对于传统闪蒸模式，本专利技术由倒数第二级蒸发室(即第十级蒸发室V10)落酸，延后了闪蒸落酸的位置，让酸浴充分降温，可由原来的49
‑
51℃降低到44
‑
46℃，以达到莫代尔浴温要求。而传统闪蒸模式降压蒸发后的酸浴温度为49
‑
51℃，虽然可以进行其他纤维的生产，但是无法用于生产莫代尔纤维。
[0015]进一步，所述步骤1)中，喂入酸浴的加入量为50
‑
55m3/h，所述步骤3)中，降压蒸发的酸浴蒸发量为10
‑
15m3/h，所述步骤4)中，再次进入初始预加热器循环的酸浴的流量为45
‑
50m3/h，进行闪蒸落酸的酸浴的流量为40
‑
45m3/h，循环处理的酸浴的总循环量为100
‑
105m3/h。
[0016]进一步，所述步骤1)中，喂入酸浴中硫酸钠的含量为98
‑
104g/L，所述步骤4)中进行闪蒸落酸的酸浴中硫酸钠的含量为162
‑
168g/L。
[0017]采用上述进一步方案的有益效果是本专利技术新的蒸发模式采用了“多次循环增浓”的工艺控制形式，将喂入量控制在50
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55m3/h，循环量控制在100
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105m3/h，蒸发量为10
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15m3/h，控制40
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45m3/h的落酸。对比传统模式喂入量控制在80m3/h，循环量控制在90m3/h，蒸发量为10m3/h，控制70m3/h的落酸，新的工艺模式可将经过蒸发后的大部分酸浴，再次通过循环泵打入闪蒸系统进行再次蒸发，以此反复运行可实现酸浴增浓的效果，从而提高闪蒸落酸中硫酸钠的含量。这样长时间循环后可将酸浴中硫酸钠的含量由98
‑
104g/L提升至162
‑
168g/L，满足结晶系统取酸需求，达到增加结晶系统下料能力的目的。
[0018]本专利技术解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发系统，包括依次连通的各级预加热器、加热器和各级蒸发室以及闪蒸喂入管道和闪蒸落酸管道，还包括初始预加热器，最后一级蒸发室通过闪蒸循环管路与所述初始预加热器连通，所述初始预加热器与第一级预加热器连通，所述闪蒸喂入管道与最后一级所述闪蒸蒸发室连通，所述闪蒸落酸管道与倒数第二级所述闪蒸蒸发室连通。
[0019]进一步，在所述闪蒸循环管路上设有循环泵。
[0020]采用上述进一步方案的有益效果是由闪蒸喂入泵将酸浴以50
‑
55m3/h运送至最后一级闪蒸蒸发室(即蒸发室V11)，再由循环泵运送至初始加热器。
[0021]进一步，所述初始预加热器为预加热器A9，所述各级预加热器分别为预加热器A8、A7、A6、A5、A4、A3、A2、A1，所述加热器为加热器A0、H，所述各级蒸发室为蒸发室V1、V2、V3、V4、V5、V6、V7、V8、V9、V10、V11，所述蒸发室V9通过蒸汽管道连通至所述预加热器A9，所述蒸发室V10、V11分别连通有蒸汽排出管道，所述闪蒸喂入管道本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，其特征在于，包括以下步骤：1)喂入酸浴由初始预加热器进行初始预热；2)初始预热后的酸浴依次通过各预加热器进行预加热，再通过加热器进行进一步加热；3)加热后的酸浴依次通过各蒸发室进行降压蒸发；4)降压蒸发后的酸浴的一部分再次由初始预加热器进行预热后循环处理，另一部分闪蒸落酸。2.根据权利要求1所述一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，其特征在于，所述步骤1)中，喂入酸浴的温度为44
‑
46℃。3.根据权利要求1所述一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，其特征在于，所述步骤2)中，预加热后的酸浴温度升至82
‑
84℃，加热后的酸浴温度升至102
‑
105℃。4.根据权利要求1所述一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，其特征在于，所述步骤3)中，降压蒸发后的酸浴温度降至44
‑
46℃。5.根据权利要求1所述一种用于粘胶纤维生产的酸浴高效增浓蒸发方法，其特征在于，所述步骤1)中，喂入酸浴的加入量为50
‑
55m3/h，所述步骤3)中，降压蒸发的酸浴蒸发量为10
‑
15m3/h，所述步骤4)中，再次进入初始预加热器循环的酸浴的流量为45
‑
50m3/h，进行闪蒸落酸的酸浴的流量为40
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45m3/h，循环处理的酸浴的总循环量为100
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105m3/h。6.根据权利要求1至5任一...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑柏山，孙郑军，冯林波，周贺峰，玄立宝，闫广彬，曹建岭，李燕青，陈海胜，梁国栋，王兴超，李斌，李祥贺，王婷婷，刘洪成，董丰，王胤，苏金波，赵霄宇，郑晓冰，刘杰，高双敏，戴建坤，
申请(专利权)人：唐山三友集团兴达化纤有限公司，
类型：发明
国别省市：