一种复合材料穿孔吸音板及其制作方法技术

本发明专利技术公开了一种复合材料穿孔吸音板及其制作方法，所述吸音板包括吸音层，其中，所述吸音层夹在穿孔板与无孔板之间，所述穿孔板和无孔板由树脂与玻璃纤维合成。本发明专利技术提供的复合材料穿孔吸音板及其制作方法，具有吸音性能优越；隔音性能优越，良好的耐候性，耐水性，耐腐蚀性，耐酸、碱、有机溶剂及盐，诸如气、液介质的腐蚀，在防腐领域具有不可比拟的优越性；较高的抗冲击强度；易保养。适用于高速公路上的噪音治理和室内隔音；压成型设备中热压成型，一次性成型，较现有技术中的多次成型工艺相比，简化工艺，操作简单。操作简单。操作简单。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料穿孔吸音板及其制作方法


[0001]本专利技术涉及一种吸音板及其制作方法，尤其涉及一种复合材料穿孔吸音板及其制作方法。

技术介绍

[0002]声波在传播过程中遇到声屏障时会发生反射、透射和绕射三种现象。通常屏障能够阻止直达声的传播，并使透射声有足够的衰减，而透射声的影响可以忽略不计。因此，声屏障的隔声效果一般可采用减噪量表示，它反映了声屏障上述两种屏蔽透声的本领。在声源和接收点之间插入一个声屏障，设屏障无限长，声波只能从屏障上方绕射过去，而在其后形成一个声影区，就像光线被物体遮挡形成一个阴影那样。在这个声影区内，人们可以感到噪声明显地减弱了，这就是声屏障的减噪效果。
[0003]声屏障按材质分类又可以分为以下几类：金属声屏障(金属百叶、金属筛网孔)、混凝土声屏障(轻质混凝土、高强混凝土)、PC声屏障、玻璃钢声屏障等。金属板声屏障的防腐性差和需经常维修、维护的问题；混凝土声屏障的质量体积太大，而PC声屏障和玻璃钢声屏障又存在强度不够的缺陷，因此有必要继续对现有的声屏障及其制备方法进行改进，提供了一种新型复合材料声屏障。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种复合材料穿孔吸音板及其制作方法，不但具有优越的吸音性能和隔音性能，而且具有良好的耐候性，耐水性，耐腐蚀性及较高的抗冲击强度，且能一次性成型，操作简单。
[0005]本专利技术为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种复合材料穿孔吸音板，包括吸音层，其中，所述吸音层夹在穿孔板与无孔板之间，所述穿孔板和无孔板由树脂与玻璃纤维合成。
[0006]进一步地，所述无孔板到吸音层之间分别依次设置岩棉层和吸音棉层；所述穿孔板到吸音层之间分别依次设置有金属筛网层和玻璃纤维布层。
[0007]进一步地，所述吸音层为热塑性纤维复合材料，包括以下重量份的各组分：玻纤长纤30～40份、声屏障环保耐候阻燃PP 50～60份。
[0008]进一步地，所述声屏障环保耐候阻燃PP料包含以下重量百分比成分：均聚PP:25～30％，共聚PP:40～50％，复配膨胀型无卤阻燃剂：20～25％，滑石粉：5～10％，紫外线吸收剂：0.2～0.4％，抗氧剂：0.2～0.4％，润滑剂：0.2～0.5％。
[0009]进一步地，所述声屏障环保耐候阻燃PP料包含以下重量百分比成分：均聚PP:25％，共聚PP:40％，复配膨胀型无卤阻燃剂：27％，滑石粉：7％，紫外线吸收剂：0.3％，抗氧剂：0.4％，润滑剂：0.3％。
[0010]进一步地，所述均聚PP的熔融指数为0.8～5.0g/10min，所述共聚PP的熔融指数为10～20g/10min。
[0011]进一步地，所述滑石粉的粒径在1250～2000目，所述的复配膨胀型无卤阻燃剂为磷氨系无卤阻燃剂，所述的紫外线吸收剂为紫外线吸收剂770与紫外线吸收剂2020的复配物，所述的抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的复配物，所述的润滑剂为乙撑双硬脂酰胺。
[0012]本专利技术为解决上述技术问题还提供一种上述的复合材料穿孔吸音板的制作方法，其中，包括如下步骤：
[0013]步骤S10、将声屏障专用环保耐候阻燃PP由真空上料系统至矢量式称重系统按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；熔融后的环保耐候阻燃PP送至二阶双螺杆挤出机的进料口；其中，一阶螺杆挤出机的转速设定为130
‑
180rpm/min，一阶螺杆挤出机分为连续的7个熔融塑炼区Dl～D6以及D机头；同时，将玻纤通过玻纤架送至二阶双螺杆机，并在输送的过程中由特定螺杆组合将玻纤切断，玻纤切断后的长度为24
‑
25毫米；玻纤含量取决于螺杆运转速度；
[0014]步骤20、熔融后环保耐候阻燃PP与玻璃纤维同时进入二阶双螺杆挤出机进行混合塑化，经塑炼的占总质量50％
‑
70％的环保耐候阻燃PP与占总质量30％
‑
50％的玻纤在二阶双螺杆挤出机混配并熔融塑炼后挤出，所述二阶螺杆挤出机上设有6个混配熔融塑炼区Cl～C5以及C机头，且所述二阶螺杆挤出机的转速为100
‑
140rpm/min；
[0015]步骤S30、经二阶双螺杆挤出机塑炼均匀后，生料经二阶螺杆模口切刀按照漏粪板的重量切断后，再保温输送至取料位移位置；
[0016]步骤40、在预制的模具内将料坯放至压机模具内进行模压成型而得到制品；要求模压压力为1200
‑
2000T，上模温度为50
‑
70℃，下模温度为50
‑
60℃，保压时间为65
‑
85s，通过模压一次成型；
[0017]步骤50、声屏障装配：压制好的复材声屏障主体平放至装配产线，依次进行隔音棉芯层、内层面层的铺设形成吸音板。
[0018]进一步地，所述步骤S10中控制Dl温度为180
‑
220℃，D2温度为190
‑
230℃，D3温度为210_240℃，D4～D6温度均为215
‑
240℃，D机头的温度为215
‑
240℃；所述步骤S20中控制中Cl～C5的温度为215
‑
240℃，C机头的温度为225
‑
250℃。
[0019]本专利技术对比现有技术有如下的有益效果：本专利技术提供的复合材料穿孔吸音板及其制作方法，具有吸音性能优越；隔音性能优越，良好的耐候性，耐水性，耐腐蚀性，耐酸、碱、有机溶剂及盐，诸如气、液介质的腐蚀，在防腐领域具有不可比拟的优越性；较高的抗冲击强度；易保养。适用于高速公路上的噪音治理和室内隔音；压成型设备中热压成型，一次性成型，较现有技术中的多次成型工艺相比，简化工艺，操作简单。
附图说明
[0020]图1为本专利技术复合材料穿孔吸音板结构示意图；
[0021]图2为本专利技术复合材料穿孔吸音板侧面结构示意图；
[0022]图3为沿图2中C
‑
C线的剖面结构示意图；
[0023]图4为本专利技术复合材料穿孔吸音板剖正面局部放大结构示意图；
[0024]图5为本专利技术复合材料穿孔吸音板的制作流程图。
具体实施方式
[0025]下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的描述。
[0026]图1为本专利技术复合材料穿孔吸音板结构示意图；图2为本专利技术复合材料穿孔吸音板剖面结构示意图。
[0027]请参见图1
‑
图4，本专利技术提供的复合材料穿孔吸音板，包括吸音层2、用树脂与玻璃纤维合成的穿孔板1和无孔板3；吸音层2夹在穿孔板1与无孔板3之间。
[0028]本专利技术是采用如下技术方案实现的，噪音通过穿孔板1上的小孔传播到吸音层2的表面上，通过吸音层2的吸音，将噪音音量的分贝值降低，然后噪音穿过吸音层2，被无孔板3完全阻挡在吸音层和无孔板之间的空间中，噪音通过吸音层2反复的吸收，音量不断的降低，这本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料穿孔吸音板，包括吸音层(2)，其特征在于，所述吸音层(2)夹在穿孔板(1)与无孔板(3)之间，所述穿孔板(1)和无孔板(3)由树脂与玻璃纤维合成。2.如权利要求1所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述无孔板(3)到吸音层(2)之间分别依次设置岩棉层和吸音棉层；所述穿孔板(1)到吸音层(2)之间分别依次设置有金属筛网层和玻璃纤维布层。3.如权利要求1所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述吸音层(2)为热塑性纤维复合材料，包括以下重量份的各组分：玻纤长纤30～40份、声屏障环保耐候阻燃PP50～60份。4.如权利要求3所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述声屏障环保耐候阻燃PP料包含以下重量百分比成分：均聚PP:25～30％，共聚PP:40～50％，复配膨胀型无卤阻燃剂：20～25％，滑石粉：5～10％，紫外线吸收剂：0.2～0.4％，抗氧剂：0.2～0.4％，润滑剂：0.2～0.5％。5.如权利要求4所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述声屏障环保耐候阻燃PP料包含以下重量百分比成分：均聚PP:25％，共聚PP:40％，复配膨胀型无卤阻燃剂：27％，滑石粉：7％，紫外线吸收剂：0.3％，抗氧剂：0.4％，润滑剂：0.3％。6.如权利要求3所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述均聚PP的熔融指数为0.8～5.0g/10min，所述共聚PP的熔融指数为10～20g/10min。7.如权利要求1所述的复合材料穿孔吸音板，其特征在于，所述滑石粉的粒径在1250～2000目，所述的复配膨胀型无卤阻燃剂为磷氨系无卤阻燃剂，所述的紫外线吸收剂为紫外线吸收剂770与紫外线吸收剂2020的复配物，所述的抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的复配物，所述的润滑剂为乙撑双硬脂酰胺。8.一种如权利要求4
‑
7任一项所述的复合材料穿孔吸音板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S10、将声屏障专用环保耐候阻燃PP由真空上料系统至矢量式称重系统按照模板重量定量，之后进入一阶双螺杆挤出机加热熔融；熔融后的环保耐候阻燃PP送至二阶双...

【专利技术属性】
技术研发人员：范广宏，袁堂美，宋军远，
申请(专利权)人：上海盟杉科技技术发展有限公司，
类型：发明
国别省市：