铝合金铸件的连续自动压铸装置及其压铸工艺制造方法及图纸

本发明专利技术公开了铝合金铸件的连续自动压铸装置，涉及铝合金铸件加工技术领域，包括压铸台、贯穿设于压铸台顶面中部的立柱、活动套设在立柱上部的稳定套、设于稳定套一侧外壁上的升降板和设于升降板顶部的注塑器，储液箱的上部内设有推送组件；升降腔内部设有调节机构；传动腔内部设有传动机构；本发明专利技术通过转动环板与传动机构和单向限位组件的配合，便于在对铝合金压铸时进行连续的加工操作，有效提高了对于铝合金在压铸操作时的高效性，同时能够对压铸后的模具进行冷却操作，便于使压铸后铝合金能够快速成型，大幅缩短了在铝合金进行压铸操作后所需的成型耗时，能够对铝合金铸件加工生产实现低成本化和高效率化。产实现低成本化和高效率化。产实现低成本化和高效率化。

【技术实现步骤摘要】
铝合金铸件的连续自动压铸装置及其压铸工艺


[0001]本专利技术涉及铝合金铸件加工
，尤其涉及铝合金铸件的连续自动压铸装置及其压铸工艺。

技术介绍

[0002]铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用，铝合金零件的压铸成型是将熔融的液态铝合金浇入压铸机的压室中，通过压射冲头的运动，在高压作用下，以较高的速度填充入压铸模型腔内，并使铝合金在压力下凝固成型为铝合金压铸件的方法；
[0003]现有的铝合金压铸件设备在使用时，由于其自动化程度较低，不便于在压铸结束后对模具进行自动切换，而且不便于对压铸后的模具进行冷却降温，无法使铝合金铸件能够快速的成型，影响对于铝合金铸件加工的生产效率，因此，需对上述问题进行改进处理。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的铝合金铸件的连续自动压铸装置。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：铝合金铸件的连续自动压铸装置，包括压铸台、竖向贯穿设于压铸台顶面中部的立柱、活动套设在立柱上部的稳定套、水平设于稳定套一侧外壁上的升降板和设于升降板顶部的注塑器，所述注塑器的注塑头安装在升降板的底部；所述立柱的下部转动套设有转动套，所述转动套的外壁上水平固定套接有转动环板，所述转动环板的顶面等距设有若干压铸模具，所述压铸台内部设有储液箱，所述储液箱内部灌注有冷却液，所述储液箱的上部内设有用于冷却液压送的推送组件；
[0006]所述压铸台的顶面外侧水平设有密封环板，所述转动环板内部开设有环形的冷却腔，所述密封环板的顶部设有与冷却腔密封连通的环形水管；所述储液箱外壁下部的四周均设有连接管，所述连接管的顶端与环形水管固定连通设置；所述立柱的上部内开设有升降腔，所述升降腔内部设有用于稳定筒升降的调节机构；所述立柱的下部柱体为缩颈状柱体，所述立柱的下部内开设有传动腔，所述传动腔内部设有用于转动套水平驱动的传动机构。
[0007]优选地，所述调节机构包括竖向转动设于升降腔内部的丝杠、活动套设在丝杠上的螺纹管和横向固接在螺纹管两侧的连接板，所述立柱的顶部设有电机，所述丝杠的顶端与电机的驱动轴同轴固接；所述升降腔两侧的内部上均竖向开设有矩形条口，所述连接板的外端从矩形条口内延伸出与稳定筒的内壁固接；所述升降腔的下部内设有用于转动轴转动的联动组件。
[0008]优选地，所述传动机构包括竖向转动设于传动腔内底面上的转动轴、转动套接在转动轴上的单向转动齿轮、开设在立柱两侧下部缩颈处的安装口、竖向转动设于安装口内部的转杆和固定套接在转杆上的传动齿轮，所述转动套的内壁上水平设有与传动齿轮配合
的内齿环，所述传动齿轮内侧的齿牙与单向转动齿轮啮合传动，所述传动齿轮外侧的齿牙与内齿环啮合传动；所述单向转动齿轮等距开设有若干限位腔，所述限位腔内部设有单向限位组件；所述传动腔上部内水平设有活动环板，所述活动环板内圈中竖向转动设有花键轴，所述丝杠的底端面和转动轴的顶端面上均竖向开设有花键槽，所述花键轴的两端分别活动插接在两个花键槽内部。
[0009]优选地，所述单向限位组件包括水平活动设于限位腔内部的限位插块、水平固接在限位腔内壁上的定位杆、活动套设在定位杆上的推力弹簧和等距竖向设有转动轴中部外壁上的若干弧形挡条，所述限位插块的外端活动贯穿至单向转动齿轮的内圈中，并活动抵接在弧形挡条之间的转动轴外壁上，所述限位插块的外端为弧面状；所述弧形挡条的外壁为弧面状，且所述弧形挡条的一端为垂直面状、另一端为坡面状；所述限位插块的内端面上配合定位杆开设有定位槽，所述定位杆的一端活动插接在定位槽内部，所述推力弹簧的一端与限位插块的外端面活动抵接。
[0010]优选地，所述联动组件包括水平活动设于升降腔下部内的下压环、竖向固接在下压环底面两侧的下压杆和活动套设在下压杆上部的复位弹簧，所述下压杆的底端活动贯穿进传动腔内部与活动环板的顶面固接，所述复位弹簧的底端与升降腔的内底面活动抵接。
[0011]优选地，所述推送组件包括水平动密封设于储液箱上部内的下推塞板和竖向转动设于下推塞板顶面中部的下推杆，所述转动轴的底端面活动贯穿进储液箱内部，且转动轴的底端面开设有与转动轴上部花键槽连通的贯穿口，所述转动轴的花键槽上部内水平活动设有活动板，所述下推杆的顶端从贯穿口延伸进转动轴的花键槽内部，并与活动板的底面固接，所述下推杆位于花键槽内的杆体上活动套设有回位弹簧。
[0012]优选地，所述冷却腔的内底面中部开设有环形开口，所述密封环板的顶面配合环形开口开设有抵接环槽，所述抵接环槽内部设有一层密封垫，所述环形水管位于抵接环槽的中部内，所述环形水管内外圈的表面均设有密封胶层，所述环形水管通过环形开口活动密封插设进冷却腔内部，且所述环形水管的顶面等距开设有若干导流孔。
[0013]优选地，所述转动环板底面外端的周侧均转动设有稳定轮。
[0014]本专利技术还提出了铝合金铸件的连续自动压铸装置的压铸工艺，包括以下步骤：
[0015]步骤一，首先将注塑器和电机分别通过导线与外部控制设备进行电性连接，然后控制电机带动丝杠正转，此时正转的丝杠通过花键轴带动转动轴正转，通过单向限位组件的设置，此时正转的转动轴不带动单向转动齿轮进行转动，进而不对转动环板进行水平转动的驱动；进而使螺纹管通过连接板带动稳定筒上的升降板进行下降，直至螺纹管下降至与下压环顶面轻微接触，接着停止电机的转动；
[0016]步骤二，接着控制注塑器通过注塑头将热熔液体状的铝合金液体灌注进压铸模具内部，直至将压铸模具内部的空间灌满，然后停止注塑器对于压铸模具的灌注操作，然后继续控制电机带动丝杠正转，通过正转的丝杠带动螺纹管继续下降；
[0017]步骤三，通过下降的螺纹管推动下压环带动下压杆进行下降，通过下降的下压杆推动活动环板带动花键轴进行下降，通过下降的花键轴推动转动轴内部的活动板进行下降，通过下降的活动板带动下推杆对储液箱内部的下推塞板进行下降操作；通过下推塞板的下降将储液箱内部的冷却液通过连接管压送进入环形水管内部，进而冷却液进入转动环板的冷却腔内部，进入冷却腔内部的冷却液对压铸模具的底部进行降温散热；
[0018]步骤四，在对于压铸模具冷却结束后，通过控制电机带动丝杠反转，进而使螺纹管进行上升，上升的螺纹管带动升降板以及注塑器进行回升；此时反转的丝杠通过花键轴带动转动轴转动，通过单向限位组件的设置，此时反转的转动轴带动单向转动齿轮进行转动，通过转动的单向转动齿轮通过传动齿轮带动内齿环所固接的转动套进行水平转动，通过转动的转动套带动转动环板进行转动，进而对转动环板上经过注塑后的压铸模具水平转动切换，将未注塑的压铸模具转动切换至注塑器的正下方；
[0019]步骤五，在螺纹管回升时，取消对于下压环的下压，通过在复位弹簧的作用下，推动下压环进行复位回升，进而回升的下压杆带动活动环板进行复位回升，通过活动环板的回升带动花键轴回升，回升的花键轴取消对于活动板下压，进而在回位弹簧的作用下推动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.铝合金铸件的连续自动压铸装置，包括压铸台(1)、竖向贯穿设于压铸台(1)顶面中部的立柱(2)、活动套设在立柱(2)上部的稳定套、水平设于稳定套一侧外壁上的升降板(3)和设于升降板(3)顶部的注塑器(4)，其特征在于：所述注塑器(4)的注塑头安装在升降板(3)的底部；所述立柱(2)的下部转动套设有转动套(5)，所述转动套(5)的外壁上水平固定套接有转动环板(6)，所述转动环板(6)的顶面等距设有若干压铸模具(7)，所述压铸台(1)内部设有储液箱(8)，所述储液箱(8)内部灌注有冷却液，所述储液箱(8)的上部内设有用于冷却液压送的推送组件；所述压铸台(1)的顶面外侧水平设有密封环板(9)，所述转动环板(6)内部开设有环形的冷却腔，所述密封环板(9)的顶部设有与冷却腔密封连通的环形水管；所述储液箱(8)外壁下部的四周均设有连接管(10)，所述连接管(10)的顶端与环形水管固定连通设置；所述立柱(2)的上部内开设有升降腔，所述升降腔内部设有用于稳定筒升降的调节机构；所述立柱(2)的下部柱体为缩颈状柱体，所述立柱(2)的下部内开设有传动腔，所述传动腔内部设有用于转动套(5)水平驱动的传动机构。2.根据权利要求1所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述调节机构包括竖向转动设于升降腔内部的丝杠(13)、活动套设在丝杠(13)上的螺纹管(14)和横向固接在螺纹管(14)两侧的连接板，所述立柱(2)的顶部设有电机(12)，所述丝杠(13)的顶端与电机(12)的驱动轴同轴固接；所述升降腔两侧的内部上均竖向开设有矩形条口，所述连接板的外端从矩形条口内延伸出与稳定筒的内壁固接；所述升降腔的下部内设有用于转动轴(15)转动的联动组件。3.根据权利要求2所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述传动机构包括竖向转动设于传动腔内底面上的转动轴(15)、转动套接在转动轴(15)上的单向转动齿轮(16)、开设在立柱(2)两侧下部缩颈处的安装口、竖向转动设于安装口内部的转杆和固定套接在转杆上的传动齿轮(17)，所述转动套(5)的内壁上水平设有与传动齿轮(17)配合的内齿环(18)，所述传动齿轮(17)内侧的齿牙与单向转动齿轮(16)啮合传动，所述传动齿轮(17)外侧的齿牙与内齿环(18)啮合传动；所述单向转动齿轮(16)等距开设有若干限位腔，所述限位腔内部设有单向限位组件；所述传动腔上部内水平设有活动环板(22)，所述活动环板(22)内圈中竖向转动设有花键轴(23)，所述丝杠(13)的底端面和转动轴(15)的顶端面上均竖向开设有花键槽，所述花键轴(23)的两端分别活动插接在两个花键槽内部。4.根据权利要求3所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述单向限位组件包括水平活动设于限位腔内部的限位插块(24)、水平固接在限位腔内壁上的定位杆(25)、活动套设在定位杆(25)上的推力弹簧和等距竖向设有转动轴(15)中部外壁上的若干弧形挡条(26)，所述限位插块(24)的外端活动贯穿至单向转动齿轮(16)的内圈中，并活动抵接在弧形挡条(26)之间的转动轴(15)外壁上，所述限位插块(24)的外端为弧面状；所述弧形挡条(26)的外壁为弧面状，且所述弧形挡条(26)的一端为垂直面状、另一端为坡面状；所述限位插块(24)的内端面上配合定位杆(25)开设有定位槽，所述定位杆(25)的一端活动插接在定位槽内部，所述推力弹簧的一端与限位插块(24)的外端面活动抵接。5.根据权利要求4所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述联动组件包括水平活动设于升降腔下部内的下压环(19)、竖向固接在下压环(19)底面两侧的下压杆(20)和活动套设在下压杆(20)上部的复位弹簧(21)，所述下压杆(20)的底端活动贯穿进传
动腔内部与活动环板(22)的顶面固接，所述复位弹簧(21)的底端与升降腔的内底面活动抵接。6.根据权利要求3所述的铝合金铸件的连续自动压铸装置，其特征在于：所述推送组件包括水平动密封设于储液箱(8)上部内的下推塞板(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨建东，
申请(专利权)人：杨建东，
类型：发明
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