材料生产片材过程中的自动配料系统技术方案

本实用新型专利技术公开了材料生产片材过程中的自动配料系统，包括支撑架和称料斗，称料斗转动设于支撑架外壁，称料斗外壁设有连接杆，连接杆一端外壁设有弧形齿条一，支撑架内壁转动设有与弧形齿条一相啮合的扇形齿轮一，扇形齿轮一外壁设有转轴一，转轴一外壁套设有扇形齿轮二，支撑架内壁设有称重器，支撑架内壁于称重器上方设有按压块，扇形齿轮二通过驱动组件与按压块活动连接。本实用新型专利技术可自动对生产片材的原料进行称重，整体自动化程度高，提高称重工作效率，并且此装置与普遍采用的底部称重的方法相比，可便于在称重后快速将称料斗内的原料排出，大大提高此装置的实用性，提高此装置的配料工作效率。置的配料工作效率。置的配料工作效率。

【技术实现步骤摘要】
材料生产片材过程中的自动配料系统


[0001]本技术涉及片材生产
，具体为材料生产片材过程中的自动配料系统。

技术介绍

[0002]片材指以树脂(或在加工过程中用单体直接聚合)为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中能流动成型的材料。在材料行业里，对于SMC一般俗称为片材，中文全称为：片状模塑料。是一种用于模压成型的预混料。在玻璃钢行业，SMC应用十分的广泛，如汽车外壳、水箱、座椅等大面积片状的物品一般都是用SMC加压、加温模压而成。SMC的厚度一般在3mm左右。目前片材在生产时，需将片材生产的配料按照原料分成各个部分单独进行称重，最后再将各自配好的原材料进行集中混合。
[0003]现有技术中对原料进行称重时，多数采用将原料输送至称重器上进行称量，然后再将称量好的原料运输到传送带上的方式，而将原料从称重器上转移到传送带上的过程，则需要占有较多时间，大大降低称重和配料的工作效率。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供材料生产片材过程中的自动配料系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：材料生产片材过程中的自动配料系统，包括支撑架和称料斗，所述称料斗转动设于所述支撑架外壁，所述称料斗外壁设有连接杆，所述连接杆一端外壁设有弧形齿条一，所述支撑架内壁转动设有与所述弧形齿条一相啮合的扇形齿轮一，所述扇形齿轮一外壁设有转轴一，所述转轴一外壁套设有扇形齿轮二，所述支撑架内壁设有称重器，所述支撑架内壁于所述称重器上方设有按压块，所述扇形齿轮二通过驱动组件与所述按压块活动连接。
[0006]进一步的，所述支撑架内壁设有滑动连接的弧形齿条二，所述弧形齿条二与所述弧形齿条一固定连接，所述支撑架内壁转动设有与所述弧形齿条二相啮合的不完全齿轮，所述支撑架内壁滑动设有与所述不完全齿轮相啮合的齿条一，所述齿条一外壁一端设有敲打杆，所述齿条一另一端设有弹簧一，所述弹簧一与所述支撑架内壁固定连接，所述敲打杆一端与所述称料斗贴合。
[0007]进一步的，所述驱动组件包括齿轮，所述齿轮通过转轴二与所述支撑架转动连接，所述齿轮与所述扇形齿轮二相啮合，所述支撑架内壁滑动设有与所述齿轮相啮合的齿条二，所述齿条二一端与所述按压块固定连接，实现驱动组件带动按压块移动的目的。
[0008]进一步的，所述连接杆外壁设有转轴三，所述转轴三与所述支撑架转动连接，所述连接杆外壁设有弹簧二，所述弹簧二一端与所述支撑架内壁固定连接，达到连接杆可与支撑架转动连接的目的，且连接杆可自动复位。
[0009]进一步的，所述称料斗下方设有传送带，所述传送带一端下方设有接料斗，所述接
料斗位于远离所述称料斗一侧，对称重后的原料进行输送和收集。
[0010]进一步的，所述支撑架外壁于所述称料斗上方设有放料斗，所述放料斗底部设有铰接的挡板一，所述放料斗外壁设有铰接的电动伸缩杆一，所述电动伸缩杆一一端与所述挡板一铰接，控制放料斗将待称重的原料排入称料斗内。
[0011]进一步的，所述称料斗底部设有铰接的挡板二，所述称料斗外壁设有铰接的电动伸缩杆二，所述电动伸缩杆二一端与所述挡板二铰接，控制称料斗将称重完毕的原料排出。
[0012]与现有技术相比，本技术所达到的有益效果是：
[0013]1、本技术通过设置连接杆、弧形齿条一、扇形齿轮一、转轴一、扇形齿轮二、称重器、按压块、齿轮和齿条二，可自动对生产片材的原料进行称重，整体自动化程度高，提高称重工作效率，并且此装置与普遍采用的底部称重的方法相比，可便于在称重后快速将称料斗内的原料排出，大大提高此装置的实用性，提高此装置的配料工作效率。
[0014]2、本技术通过设置弧形齿条二、不完全齿轮、齿条一、敲打杆和弹簧一，可使敲打杆对称重斗产生敲打作用，使称重斗自身产生震动，将称重斗内壁附着的原料震落，确保称重斗可将全部原料排出，提高后续将各种配料混合在一起时比例的准确性。
附图说明
[0015]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0016]图1是本技术整体的主视图；
[0017]图2是本技术支撑架的主视剖面图；
[0018]图3是本技术称料斗的主视图；
[0019]图4是本技术放料斗的主视图；
[0020]图5是本技术图2中A处的放大示意图；
[0021]图中：1、支撑架；2、称料斗；3、连接杆；4、弧形齿条一；5、扇形齿轮一；6、转轴一；7、扇形齿轮二；8、称重器；9、按压块；10、弧形齿条二；11、不完全齿轮；12、齿条一；13、敲打杆；14、弹簧一；15、齿轮；16、齿条二；17、弹簧二；18、传送带；19、接料斗；20、放料斗；21、挡板一；22、电动伸缩杆一；23、挡板二；24、电动伸缩杆二。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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图5，本技术提供技术方案：材料生产片材过程中的自动配料系统，包括支撑架1和称料斗2，所述称料斗2转动设于所述支撑架1外壁，所述称料斗2外壁设有连接杆3，所述连接杆3一端外壁设有弧形齿条一4，所述支撑架1内壁转动设有与所述弧形齿条一4相啮合的扇形齿轮一5，所述扇形齿轮一5外壁设有转轴一6，所述转轴一6外壁套设有扇形齿轮二7，所述支撑架1内壁设有称重器8，所述支撑架1内壁于所述称重器8上方设有按压块9，所述扇形齿轮二7通过驱动组件与所述按压块9活动连接，所述驱动组件包括齿
轮15，所述齿轮15通过转轴二与所述支撑架1转动连接，所述齿轮15与所述扇形齿轮二7相啮合，所述支撑架1内壁滑动设有与所述齿轮15相啮合的齿条二16，所述齿条二16一端与所述按压块9固定连接，所述称料斗2下方设有传送带18，所述传送带18一端下方设有接料斗19，所述接料斗19位于远离所述称料斗2一侧，所述支撑架1外壁于所述称料斗2上方设有放料斗20，所述放料斗20底部设有铰接的挡板一21，所述放料斗20外壁设有铰接的电动伸缩杆一22，所述电动伸缩杆一22一端与所述挡板一21铰接，所述称料斗2底部设有铰接的挡板二23，所述称料斗2外壁设有铰接的电动伸缩杆二24，所述电动伸缩杆二24一端与所述挡板二23铰接。
[0024]具体实施方式为：使用时，将生产片材所需要的原料投入放料斗20内，然后控制放料斗20向称重斗内排料，随着称重斗内的原料逐渐增加，称重斗的重量会增加，且称重斗会下移，称重斗会带动连接杆3一端本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.材料生产片材过程中的自动配料系统，包括支撑架(1)和称料斗(2)，其特征在于：所述称料斗(2)转动设于所述支撑架(1)外壁，所述称料斗(2)外壁设有连接杆(3)，所述连接杆(3)一端外壁设有弧形齿条一(4)，所述支撑架(1)内壁转动设有与所述弧形齿条一(4)相啮合的扇形齿轮一(5)，所述扇形齿轮一(5)外壁设有转轴一(6)，所述转轴一(6)外壁套设有扇形齿轮二(7)，所述支撑架(1)内壁设有称重器(8)，所述支撑架(1)内壁于所述称重器(8)上方设有按压块(9)，所述扇形齿轮二(7)通过驱动组件与所述按压块(9)活动连接。2.根据权利要求1所述的材料生产片材过程中的自动配料系统，其特征在于：所述支撑架(1)内壁设有滑动连接的弧形齿条二(10)，所述弧形齿条二(10)与所述弧形齿条一(4)固定连接，所述支撑架(1)内壁转动设有与所述弧形齿条二(10)相啮合的不完全齿轮(11)，所述支撑架(1)内壁滑动设有与所述不完全齿轮(11)相啮合的齿条一(12)，所述齿条一(12)外壁一端设有敲打杆(13)，所述齿条一(12)另一端设有弹簧一(14)，所述弹簧一(14)与所述支撑架(1)内壁固定连接，所述敲打杆(13)一端与所述称料斗(2)贴合。3.根据权利要求1所述的材料生产片材过程中的自动配料系统，其特征在于：所述驱动组件包括齿轮(15)，所述齿轮(15...

【专利技术属性】
技术研发人员：时阳光，梅林源，王磊，
申请(专利权)人：吉林守信汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：