一种分膜压膜装置制造方法及图纸

一种分膜压膜装置，包括主体框架、压膜机构和开膜机构，其特征在于，所述主体框架的两侧内壁之间设有加强筋；所述压膜机构设置与主体框架螺栓连接，且压膜机构位于加强筋的上方；所述开膜机构安装在主体框架的两侧内壁的其中一侧，且开膜机构位于压膜机构旁；该装置能够解决切膜制袋封口折叠问题，能够解决切膜封口后卷膜后退因分膜块厚度对封口线扩张导致封口破裂问题，能够解决盒子换型时需要更换分膜板的问题。分膜板的问题。分膜板的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种分膜压膜装置


[0001]本技术涉及包装机械设备领域，具体是一种分膜压膜装置。

技术介绍

[0002]现有分膜结构开膜口一直张开，后续切膜时存在膜折叠的问题、以及膜切完成后膜后退致封口破裂问题，盒子换型时需要更换分膜板。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是提供一种分膜压膜装置，可以有效解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为解决上述问题，本技术所采取的技术方案是：一种分膜压膜装置，包括主体框架、压膜机构和开膜机构，其特征在于，所述压膜机构安装在主体框架上；所述开膜机构安装在主体框架的一侧内壁上，且开膜机构位于压膜机构的一端。
[0005]作为本技术的进一步优选方案，所述主体框架的两侧内壁之间设有加强筋；所述压膜机构位于加强筋的上方。
[0006]作为本技术的进一步优选方案，所述压膜机构包括压膜气缸、气缸固定板、压板和支撑板；所述支撑板安装在加强筋的上方，且支撑板与加强筋螺栓连接；所述气缸固定板与主体框架螺栓连接，且气缸固定板位于加强筋的上方；所述压膜气缸安装在气缸固定板的顶面，压膜气缸的气缸推杆穿过气缸固定板与压板连接；所述压板位于支撑板的上方，压板与支撑板相互配合，用于压膜。
[0007]作为本技术的进一步优选方案，所述气缸固定板设有直线轴承和导轴；所述直线轴承与气缸固定板螺栓连接；所述导轴滑动套接在直线轴承内，且导轴与压板连接。
[0008]作为本技术的进一步优选方案，所述直线轴承和导轴设有一个或一个以上；所述导轴的底部的一端与压板螺栓连接。
[0009]作为本技术的进一步优选方案，所述压板设有缓冲板；所述缓冲板贴合在压板的底部。
[0010]作为本技术的进一步优选方案，所述缓冲板为硅胶板。
[0011]作为本技术的进一步优选方案，所述开膜机构由第一开膜组件、第二开膜组件和导轨组成；所述第一开膜组件与导轨滑动连接，且第二开膜组件也与导轨滑动连接；所述第一开膜组件与第二开膜组件为上下对向设置；所述第一开膜组件位于第二开膜组件的上方，第一开膜组件与第二开膜组件相互配合进行分膜。
[0012]作为本技术的进一步优选方案，所述第一开膜组件包括第一分膜板、第一滑块和第一气缸；所述第一滑块与导轨滑动连接；所述第一气缸安装在导轨的上方，且第一气缸与第一滑块螺栓连接；所述第一分膜板安装在第一滑块上。
[0013]作为本技术的进一步优选方案，所述第二开膜组件包括第二分膜板、第二滑块和第二气缸；所述第二滑块与导轨滑动连接；所述第二气缸安装在导轨的下方，且第二气
缸与第二滑块螺栓连接；所述第二分膜板安装在第二滑块上。
[0014]与现有技术相比，本技术提供了一种分膜压膜装置，具备以下有益效果：
[0015]该装置
[0016]1、解决切膜制袋封口折叠问题；
[0017]2、解决切膜封口后卷膜后退因分膜块厚度对封口线扩张导致封口破裂问题；
[0018]3、解决盒子换型时需要更换分膜板的问题。
附图说明
[0019]图1为本技术结构主体示意图；
[0020]图2为开膜机构与压膜机构的结构展示图；
[0021]图3为开膜机构结构细分示意图。
[0022]其中：1、主体框架，1
‑
1、送膜机构，1
‑
2、膜导向张紧机构，2、压膜机构，2
‑
1、压膜气缸，2
‑
2、气缸固定板，2
‑
21、直线轴承，2
‑
22、导轴，2
‑
3、压板，2
‑
31、缓冲板，2
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4、支撑板，3、开膜机构，3
‑
1、第一开膜组件，3
‑
11、第一分膜板，3
‑
12、第一滑块，3
‑
13、第一气缸，3
‑
2、第二开膜组件，3
‑
21、第二分膜板，3
‑
22、第二滑块，3
‑
23、第二气缸，3
‑
3、导轨，4、加强筋。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0024]参照图1
‑
3，本技术提供一种分膜压膜装置，包括主体框架1、压膜机构2和开膜机构3，其特征在于，所述主体框架1的两侧内壁之间设有加强筋4；所述压膜机构2与主体框架1螺栓连接，且压膜机构2位于加强筋4的上方；所述开膜机构3安装在主体框架1的两侧内壁的其中一侧，且开膜机构3位于压膜机构2旁。
[0025]作为本技术的进一步优选方案，所述压膜机构2包括压膜气缸2
‑
1、气缸固定板2
‑
2、压板2
‑
3和支撑板2
‑
4；所述支撑板2
‑
4安装在加强筋4的上方，且支撑板2
‑
4与加强筋4螺栓连接；所述气缸固定板2
‑
2与主体框架1螺栓连接，且气缸固定板2
‑
2位于加强筋4的上方；所述压膜气缸2
‑
1安装在气缸固定板2
‑
2的顶面，压膜气缸2
‑
1的气缸推杆穿过气缸固定板2
‑
2与压板2
‑
3连接；所述压板2
‑
3位于支撑板2
‑
4的上方，压板2
‑
3与支撑板2
‑
4相互配合，用于压膜；压膜气缸2
‑
1的推动和缩回带动压板2
‑
3上下运动。
[0026]作为本技术的进一步优选方案，所述气缸固定板2
‑
2设有直线轴承2
‑
21和导轴2
‑
22；所述直线轴承2
‑
21与气缸固定板2
‑
2螺栓连接；所述导轴2
‑
22滑动套接在直线轴承2
‑
21内，且导轴2
‑
22与压板2
‑
3连接。
[0027]作为本技术的进一步优选方案，本实施例所述直线轴承2
‑
21和导轴2
‑
22分别设有2个，直线轴承2
‑
21和导轴2
‑
22设置在压膜气缸2
‑
1的两侧；所述导轴2
‑
22的底部的一端与压板2
‑
3螺栓连接；当压板2
‑
3上下运动时；从而带动设置在直线轴承2
‑
21内的导轴2
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种分膜压膜装置，包括主体框架(1)、压膜机构(2)和开膜机构(3)，其特征在于，所述压膜机构(2)安装在主体框架(1)上；所述开膜机构(3)安装在主体框架(1)的内壁上，且开膜机构(3)靠近压膜机构(2)的一端。2.根据权利要求1所述的一种分膜压膜装置，其特征在于，所述主体框架(1)的两侧内壁之间设有加强筋(4)；所述压膜机构(2)位于加强筋(4)的上方。3.根据权利要求2所述的一种分膜压膜装置，其特征在于，所述压膜机构(2)包括压膜气缸(2
‑
1)、气缸固定板(2
‑
2)、压板(2
‑
3)和支撑板(2
‑
4)；所述支撑板(2
‑
4)安装在加强筋(4)的上方，且支撑板(2
‑
4)与加强筋(4)螺栓连接；所述气缸固定板(2
‑
2)与主体框架(1)螺栓连接，且气缸固定板(2
‑
2)位于加强筋(4)的上方；所述压膜气缸(2
‑
1)安装在气缸固定板(2
‑
2)的顶面，压膜气缸(2
‑
1)的气缸推杆穿过气缸固定板(2
‑
2)与压板(2
‑
3)连接；所述压板(2
‑
3)位于支撑板(2
‑
4)的上方，压板(2
‑
3)与支撑板(2
‑
4)相互配合，用于压膜。4.根据权利要求3所述的一种分膜压膜装置，其特征在于，所述气缸固定板(2
‑
2)设有直线轴承(2
‑
21)和导轴(2
‑
22)；所述直线轴承(2
‑
21)与气缸固定板(2
‑
2)螺栓连接；所述导轴(2
‑
22)滑动套接在直线轴承(2
‑
21)内，且导轴(2
‑
22)与压板(2
‑
3)连接。5.根据权利要求4所述的一种分膜压膜装置，其特征在于，所述直线轴承(2
‑
21)和导轴(2
‑
22)设有一个或一个以上；所述导轴(2
‑
22)的底部与压板(2
‑
3)螺栓连接。6.根据权利要求3所述的一种分膜压膜装置，其特征在于，所述压板(2
‑
3)设有缓冲板(2
‑
31)；所述缓冲板(2
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：罗邦毅，陈伟灵，
申请(专利权)人：深圳永创智能设备有限公司，
类型：新型
国别省市：