本实用新型专利技术提供了一种电路板散热结构、散热基板装配工装及车载电源装置，其中电路板散热结构包括：沿竖直方向延伸设置的散热水道模块；沿竖直方向安装于散热水道模块的外侧壁上的散热基板；沿水平方向焊接于散热水道模块和散热基板的顶端的主板；至少一个插针，该插针呈L型，插针的一端与散热基板垂直焊接，插针的另一端与主板垂直焊接。该电路板散热结构可减小占用车载电源装置水平宽度方向上电子器件利用率较高的空间，充分利用竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间，提高新能源汽车电源装置空间利用率；并提供一种散热基板装配工装保证散热基板装配过程在散热水道模块外侧壁上的定位，为后续装配主板与散热基板预装插针对位焊接打好基础。对位焊接打好基础。对位焊接打好基础。
【技术实现步骤摘要】
一种电路板散热结构、散热基板装配工装及车载电源装置
[0001]本技术属于新能源汽车电源
，更具体地说，是涉及一种尤其适合于新能源汽车车载电源装置的电路板散热结构、散热基板装配工装及车载电源装置。
技术介绍
[0002]随着近年来新能源汽车技术的迅猛发展，新能源汽车车载电源装置也得到普遍应用。对于新能源汽车车载电源装置，其散热性能是重要技术指标。传统的新能源汽车车载电源装置采用底部散热结构，具体采用叠放的方式：首先将散热件（如散热基板）平放并贴合装配在机壳内部空间最底部的水道壁（预留装配位置），再把主板叠放在散热件上方并与散热件向上垂直延伸的插针对位焊接最终实现电路板散热结构的装配。
[0003]这种传统的电路板散热结构安装简单，但具有以下缺陷：由于散热水道模块采用水平延伸设置（其高度/厚度与宽度之比通常为1比4），导致散热水道模块占用水平宽度方向上电子器件利用率较高的空间较大从而影响其它电子器件的安装，而占有竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间较小导致空间浪费；此外，这种传统的电路板散热结构，其散热水道模块水平延伸设置于机壳底部，故散热水道模块的顶部外侧壁即为机壳的底部内侧壁，这里在水平方向上沿热水道模块的顶部外侧壁延伸设置有多个电子器件，因此考虑到各电子器件的结构、电性能与工艺等相关因素，散热件无法根据需要灵活调整安装位置。
[0004]因此，需要提供一种电路板散热结构，以本领域亟待解决的传统的新能源汽车电源装置的电路板散热结构占用水平宽度方向上电子器件利用率较高的空间大、而占有竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间较小的技术问题。
技术实现思路
[0005]本技术为了解决现有的新能源汽车电源装置的电路板散热结构占用水平宽度方向上电子器件利用率较高的空间大、而占有竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间较小的技术问题，提出一种尤其适合于新能源汽车车载电源装置的电路板散热结构、散热基板装配工装及车载电源装置。
[0006]为解决以上问题，本技术采用的技术方案是：提供一种电路板散热结构，包括：
[0007]沿竖直方向延伸设置的散热水道模块；
[0008]沿竖直方向安装于散热水道模块的外侧壁上的散热基板；
[0009]沿水平方向焊接于散热水道模块和散热基板的顶端的主板；
[0010]至少一个插针，该插针呈L型，插针的一端与散热基板垂直焊接，插针的另一端与主板垂直焊接。
[0011]优选地，散热水道模块呈矩形。
[0012]优选地，外侧壁设有外形与散热基板相匹配的定位槽，该定位槽的顶端在散热水道模块的顶端敞口，且定位槽的顶端与散热水道模块的顶端平齐，散热基板安装于定位槽
中。
[0013]优选地，散热水道模块的宽度与高度之比为1比4。
[0014]优选地，插针采用铜质插针。
[0015]优选地，散热基板采用铝基板。
[0016]本技术还提供一种散热基板装配工装，散热基板装配工装用于装配上述的电路板散热结构，散热基板装配工装包括：压板，该压板设有与散热基板的外形相匹配的装配槽，该装配槽在压板的顶端开有开口，且装配槽的顶端与散热水道模块的顶端相平齐；压板设有至少一个压紧机构，用于将散热基板压紧于外侧壁与装配槽之间；压板设有至少一个连通装配槽的让位孔，散热基板设有与让位孔对应的安装通孔，外侧壁设有与让位孔和安装通孔相对应的安装螺孔，通过锁紧螺丝穿过让位孔、安装通孔后旋入安装螺孔将散热基板锁紧装配于外侧壁。
[0017]优选地，装配槽采用腰形槽，该腰形槽的顶端在压板的顶端开有开口，且腰形槽的底端宽度小于开口宽度。
[0018]本技术还提供一种车载电源装置，包括壳体，还包括上述的电路板散热结构，散热水道模块设于壳体，外侧壁为壳体的内侧壁。
[0019]优选地，车载电源装置采用新能源汽车电源装置。
[0020]与现有技术相比，本技术提供的电路板散热结构可减小占用车载电源装置中水平宽度方向上电子器件利用率较高的空间，同时充分利用竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间，从而提高了新能源汽车电源装置的空间利用率；并针对这种电路板散热结构提供了一种散热基板装配工装，保证散热基板装配过程中实现在散热水道模块的外侧壁上的定位，从而为后续装配的主板与散热基板的预装插针的对位焊接打好基础。
附图说明
[0021]图1为本技术提供的电路板散热结构的实施例的装配结构示意图。
[0022]其中，图中各附图主要标记：
[0023]1、散热水道模块；11、外侧壁；2、散热基板；3、主板；4、插针。
[0024]其中，图中其它标记：
[0025]A、宽度方向；B、高度方向。
具体实施方式
[0026]为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1及实施例，对本技术进行进一步详细说明。
[0027]请参阅图1，本技术提供的电路板散热结构，包括：沿竖直方向延伸设置的散热水道模块1；作为优选的实施例，散热水道模块1呈矩形；在其它实施例中，散热水道模块1也可以采用梯形、扇形等其它形状；沿竖直方向安装于散热水道模块1的外侧壁11上的散热基板2；在本实施例中，散热基板2采用铝基板；在其它实施例中，散热基板2也可以采用铜制或其它材料导热材料制成的基板；作为优选的实施方式，散热水道模块1的外侧壁11设有外形与散热基板2相匹配的定位槽（图中未示出），该定位槽的顶端在散热水道模块1的顶端敞口，且定位槽的顶端与散热水道模块1的顶端平齐，散热基板2安装于定位槽中；作为更优的
实施方式，散热基板2通过锁紧螺丝可拆卸地安装于定位槽中；在其它实施方式中，散热基板2也可以采用卡扣连接或焊接于散热水道模块1的外侧壁11；沿水平方向焊接于散热水道模块1和散热基板2顶端的主板3；在本实施例中，散热水道模块1顶端和散热基板2顶端平齐，主板3顶端分别对应与散热水道模块1顶端和散热基板2顶端相焊接；至少一个插针4，该插针4呈L型，插针4的一端水平延伸并与散热基板2垂直焊接，插针4的另一端竖直延伸并与主板3的对应针孔垂直焊接；作为优选的实施方式，插针4采用铜质插针4；在其它实施方式中，插针4也可以采用铝质或其它导热材料制成的插针4。
[0028]本技术还提供一种车载电源装置，包括壳体，还包括上述的电路板散热结构，散热水道模块1沿竖直方向延伸设于壳体的侧壁靠近壳体内部的一侧，即散热水道模块1的外侧壁11为壳体的内侧壁。作为优选的实施例，车载电源装置采用新能源汽车电源装置。
[0029]作为优选的实施例，散热水道模块1的宽度与高度/厚度之比为1比4。传统的水平延伸设置在机壳底部的散热水道模块1，其占用宽度较大，且宽度与高度/厚度之比通常达到4比1。导致散热水道模块1占用水平宽度方向A上电子器件利用率较高的空间较大从而影响其它电子器件的安装，而占有竖直高度方向上电子器件利用率较低的空间较小导致空间浪费；此外本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电路板散热结构，其特征在于，包括：沿竖直方向延伸设置的散热水道模块；沿竖直方向安装于所述散热水道模块的外侧壁上的散热基板；沿水平方向焊接于所述散热水道模块和所述散热基板的顶端的主板；至少一个插针，该插针呈L型，所述插针的一端与所述散热基板垂直焊接，所述插针的另一端与所述主板垂直焊接。2.如权利要求1所述的电路板散热结构，其特征在于，所述散热水道模块呈矩形。3.如权利要求2所述的电路板散热结构，其特征在于，所述外侧壁设有外形与所述散热基板相匹配的定位槽，该定位槽的顶端在所述散热水道模块的顶端敞口，且所述定位槽的顶端与所述散热水道模块的顶端平齐，所述散热基板安装于所述定位槽中。4.如权利要求2所述的电路板散热结构，其特征在于，所述散热水道模块的宽度与高度之比为1比4。5.如权利要求1
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4任一项所述的电路板散热结构，其特征在于：所述插针采用铜质插针。6.如权利要求1
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4任一项所述的电路板散热结构，其特征在于，所述散热基板采用铝基板。7.一种散热基板装配工装，其特征在于，所述散热基板装配工装用于装配如权利要求1<...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯颖盈，姚顺，黄田生，
申请(专利权)人：深圳威迈斯新能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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