一种耐火泥团自动成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐火泥团自动成型机，包括设备框架、伺服电机、料仓、搅拌装置、挤泥输送装置、分切泥团装置、输送带和称重检测装置，设备框架中的大框架上设有伺服电机，伺服电机的输出轴通过转向器与挤泥输送装置中的螺旋输送轴连接，且挤泥输送装置中的螺旋输送轴通过相啮合的齿轮与搅拌装置连接，挤泥机输送装置中的挤泥管右侧设有输送带，输送带分为左侧的分拣输送带和右侧的定位输送带，分拣输送带上下两端分别设有相对应的分切泥团装置和称重检测装置，利用称重检测装置和分切泥团装置的配合使用，从而将挤泥输送装置挤出的耐火泥条进行等量等重的快速自动分切，提高了耐火泥团的效率和成品率。耐火泥团的效率和成品率。耐火泥团的效率和成品率。

【技术实现步骤摘要】
一种耐火泥团自动成型机


[0001]本技术涉及耐火泥
，具体为一种耐火泥团自动成型机。

技术介绍

[0002]耐火泥由耐火粉料、结合剂和外加剂组成。几乎所有的耐火原料都可以制成用来配制耐火泥所用的粉料，以耐火熟料粉加适量可塑黏土作结合剂和可塑剂而制成的称普通耐火泥；耐火泥根据组成材质的不同可以分为黏土质耐火泥、高铝质耐火泥、硅质耐火泥、镁质耐火泥等，广泛应用于生产生活之中。耐火砖的成型工艺主要有注浆法、可塑法、震动成型法和等静压成型法，其中可塑法是指用含水量为16%以上呈塑性状态的泥料制成坯体的方法，通常是将预制好的坯料投入挤泥机中，挤成泥条，然后切割，再按所需要的尺寸制成荒坯，将荒坯用再压机压制，使坯体具有规定的尺寸和形状，现有的挤泥机出料后普遍采用人工分段切割，这种操作方式不仅切割不均匀，无法保证单个泥团的重量，后期还要多出一道工序在进行称重分切，分段切割效率低，大大影响了生产效率。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种耐火泥团自动成型机，结构简单，操作简便，为人们提供了方便，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种耐火泥团自动成型机，包括设备框架、伺服电机、料仓、搅拌装置、挤泥输送装置、分切泥团装置、输送带和称重检测装置，设备框架由左侧的大框架和右侧的小框架组成，大框架上设有伺服电机，伺服电机的输出轴通过转向器与挤泥输送装置中的螺旋输送轴连接，且挤泥输送装置中的螺旋输送轴通过相啮合的齿轮与搅拌装置连接，搅拌装置位于挤泥输送装置上方，且搅拌装置位于料仓内，挤泥机输送装置中的挤泥管右侧设有输送带，输送带分为左侧的分拣输送带和右侧的定位输送带，分拣输送带上下两端分别设有相对应的分切泥团装置和称重检测装置，定位输送带左右两端通过固定架与小框架连接。
[0005]进一步的，搅拌装置包括搅拌辊，搅拌辊一侧设有刮板。
[0006]进一步的，挤泥输送装置包括锥形输送仓，锥形输送仓位于料仓的下端，且锥形输送仓内设有螺旋输送轴，螺旋输送轴右侧设有相对应的挤泥管。
[0007]进一步的，分切泥团装置包括分切架，分切架通过螺栓与小框架上表面固定连接，分切架上端固定有分切气缸，分切气缸的伸缩端与分切刀连接。
[0008]进一步的，称重检测装置共两组，两组称重检测装置分别与分拣输送带的左右两端连接，称重检测装置包括称重架，称重架下端设有称重传感器，称重传感器通过连接板与小框架连接。
[0009]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本耐火泥团自动成型机，具有以下好处：
[0010]1、本技术上设置了搅拌装置，通过刮板在转动过程中对搅拌辊的刮擦，不仅
可使物料在重力作用下掉落至锥形输送仓内，同时避免物料与搅拌辊的粘连造成的浪费，以此达到有效传送收集。
[0011]2、本技术上设置了挤泥输送装置，通过螺旋输送轴将物料从输送管挤压出来，有助于物料的稳定运输，不仅避免挤泥输送装置出现堵塞的现象，且保证从挤泥管挤出的耐火泥的成型度和密实度。
[0012]3、本技术上设置了称重检测装置，通过称重传感器对分切的耐火泥团进行重量检测，然后把所测得数据反馈到外部PLC控制端，外部PLC控制端通过处理数据调节挤泥输送装置的挤出速度和分切泥团装置的切断速度，以保证泥团重量在合格范围内，避免人工切割不均的现象，不仅减少工作人员数量，降低生产成本，且大大提高了工作效率。
[0013]该技术通过外部PLC控制端将该耐火泥团成型机设计成自动化生产，实现对耐火泥的搅拌、挤实、分切、传送动作，规避了人工操作的弊端，不仅保证耐火泥团的成品率，且大大提高了工作效率。
附图说明
[0014]图1为本技术结构示意图一；
[0015]图2为本技术结构示意图二；
[0016]图3为本技术部分结构示意图一
[0017]图4为本技术部分结构示意图二。
[0018]图中：1设备框架、11大框架、12小框架、2伺服电机、3料仓、4搅拌装置、41搅拌辊、42刮板、5挤泥输送装置、51锥形输送仓、52螺旋输送轴、53挤泥管、6分切泥团装置、61分切架、62分切气缸、63分切刀、7输送带、71分拣输送带、72定位输送带、8称重检测装置、81称重架、82称重传感器。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
‑
4，本技术提供一种技术方案：一种耐火泥团自动成型机，包括设备框架1、伺服电机2、料仓3、搅拌装置4、挤泥输送装置5、分切泥团装置6、输送带7和称重检测装置8，设备框架1由左侧的大框架11和右侧的小框架12组成，大框架11上设有伺服电机2，伺服电机2的输出轴通过转向器与挤泥输送装置5中的螺旋输送轴52连接，且挤泥输送装置5中的螺旋输送轴52通过相啮合的齿轮与搅拌装置4连接，搅拌装置4位于挤泥输送装置5上方，且搅拌装置4位于料仓3内，挤泥机输送装置5中的挤泥管53右侧设有输送带7，输送带7分为左侧的分拣输送带71和右侧的定位输送带72，分拣输送带71上下两端分别设有相对应的分切泥团装置6和称重检测装置8，定位输送带72左右两端通过固定架与小框架12连接，该装置通过外部PLC控制端实现自动化生产，物料进入到料仓3内，在搅拌装置4搅拌刮擦的过程中利用自重掉落至挤泥输送装置5中，然后通过螺旋输送轴52将耐火泥挤实并均匀的输送至挤泥管53的出口端，此时分切泥团装置6进行分切工作，切下来的耐火泥团通过
分拣输送带71对称重检测装置8向下的力，通过称重检测装置8对分切的耐火泥团进行重量检测，然后把所测得数据反馈到外部PLC控制端，外部PLC控制端通过处理数据调节伺服电机2的转速和分切泥团6的分切速度，即调整搅拌装置4的搅拌速度和挤泥输送装置5的挤出速度，以保证泥团重量在合格范围内，避免人工切割不均的现象，不仅减少工作人员数量，降低生产成本，且大大提高了工作效率，
[0021]搅拌装置4包括搅拌辊41，搅拌辊41一侧设有刮板42，搅拌辊41和刮板42的配合不仅将料仓3内的耐火泥搅拌均匀，且在搅拌过程中利用刮板42的旋转角度耐火泥利用自重掉落至挤泥输送装置5中，同时刮板42还在搅拌过程中将附着在搅拌辊41上 的耐火泥刮落，避免出现物料的浪费，挤泥输送装置5包括锥形输送仓51，锥形输送仓51位于料仓3的下端，且锥形输送仓51内设有螺旋输送轴52，螺旋输送轴52右侧设有相对应的挤泥管53，利用螺旋输送轴52的输送特点，可将耐火泥挤实并均匀稳定的输送至挤泥管53内，最后通过挤泥管53挤出，分切泥团装置6包括分切架61本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐火泥团自动成型机，包括设备框架（1）、伺服电机（2）、料仓（3）、搅拌装置（4）、挤泥输送装置（5）、分切泥团装置（6）、输送带（7）和称重检测装置（8），其特征在于：设备框架（1）由左侧的大框架（11）和右侧的小框架（12）组成，大框架（11）上设有伺服电机（2），伺服电机（2）的输出轴通过转向器与挤泥输送装置（5）中的螺旋输送轴（52）连接，且挤泥输送装置（5）中的螺旋输送轴（52）通过相啮合的齿轮与搅拌装置（4）连接，搅拌装置（4）位于挤泥输送装置（5）上方，且搅拌装置（4）位于料仓（3）内，挤泥输送装置（5）中的挤泥管（53）右侧设有输送带（7），输送带（7）分为左侧的分拣输送带（71）和右侧的定位输送带（72），分拣输送带（71）上下两端分别设有相对应的分切泥团装置（6）和称重检测装置（8），定位输送带（72）左右两端通过固定架与小框架（12）连接。2.根据权利要求1所述的一种耐火泥团自动成型机，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：田效伍，李巍，刘光良，孙兰波，许鹏辉，
申请(专利权)人：河南新拓耐火材料有限公司，
类型：新型
国别省市：