大直径钢管现场水平对接施工方法及施工结构技术

本发明专利技术涉及管道安装技术领域技术领域，尤其涉及一种大直径钢管现场水平对接施工方法，包括：对两个待对接管段的连接端的端部进行切割以于两个待对接管段的连接端的端部均形成坡口面；将两个待对接管段的连接端的端部对接在一起形成位于管段中心水平面以上部分的外V型焊接坡口及位于管段中心水平面以下部分的内V型焊接坡口；于外V型焊接坡口的背面和内V型焊接坡口背面均设置陶瓷衬垫；于待对接管段的上部对外V型焊接坡口处进行焊接，并于待对接管段的内部对内V型焊接坡口处进行焊接；移除陶瓷衬垫。该施工方法降低了管段对接的焊接难度，提高了焊接质量，减少了钢管对接的施工成本。成本。成本。

【技术实现步骤摘要】
大直径钢管现场水平对接施工方法及施工结构


[0001]本专利技术涉及管道安装
，尤其涉及一种大直径钢管现场水平对接施工方法及施工结构。

技术介绍

[0002]炼钢工程存在大量大直径(最大直径可达5020mm)除尘钢管现场安装，大直径钢管组对焊接，传统采用“X”型坡口进行双面焊和“V”型坡口单面焊两种方式，但“V”型坡口单面焊方式使用较多。无论采取“X”型坡口进行双面焊，或者“V”型坡口单面焊，均存在：1、当坡口组对间隙过大时，打底焊困难，焊接速度极低，同时存在焊缝背部清根工序作业、背部封底盖面焊接作业；2、焊缝背部清根、背部封底盖面焊时，必须搭设人员安全操作平台，3、焊缝背部清根、背部封底盖面焊时，均处于管内半封闭环境作业，不利于人员身体健康，4、现场采用“V”型坡口单面焊方式时，对于组对间隙过大或者为保证焊缝焊透，焊缝背部需增加钢垫板(一般规格为40mm*4mm)进行焊接，从而提高了施工成本。

技术实现思路

[0003]针对上述存在的问题，本专利技术公开了一种大直径钢管现场水平对接施工方法及施工结构，以解决现有技术焊缝坡口组对间隙过大，背部增加钢垫板或者焊缝背部清根问题以及施工成本偏高的问题。
[0004]一种大直径钢管现场水平对接施工方法，其中，包括如下步骤：
[0005]对两个待对接管段的连接端的端部进行切割以于两个待对接管段的连接端的端部均形成坡口面；
[0006]将两个待对接管段的连接端的端部对接在一起，且两个所述待对接管段的坡口面在管段中心水平面以上的部分对接形成外V型焊接坡口，两个所述待对接管段的坡口面在管段中心水平面以下部分对接形成内V型焊接坡口；
[0007]于外V型焊接坡口的背面设置第一陶瓷衬垫，并在所述内V型焊接坡口背面设置第二陶瓷衬垫；
[0008]于所述待对接管段的上部对外V型焊接坡口处进行焊接以将两个待对接管段位于管段中心水平面以上的部分连接在一起，并于所述待对接管段的内部对内V型焊接坡口处进行焊接以将两个待对接管段位于管段中心水平面以下的部分连接在一起；
[0009]移除所述第一陶瓷衬垫和所述第二陶瓷衬垫。
[0010]在其中的一些实施例中，所述待对接管段的直径大于600mm。
[0011]在其中的一些实施例中，所述外V型焊接坡口与所述内V型焊接坡口的坡口间隙精度均为1～3mm。
[0012]在其中的一些实施例中，所述第一陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以上的部分的两个待对接管段的对接处的内表面，以将所述外V型焊接坡口的背面予以全覆盖；
[0013]所述第二陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以下部分的两个待对接管段的对
接处的外表面，以将所述内V型焊接坡口的背面予以全覆盖。
[0014]在其中的一些实施例中，于所述待对接管段的上部采用手工焊条电弧焊或气体保护焊对外V型焊接坡口处进行焊接，并于所述待对接管段的内部采用手工焊条电弧焊或气体保护焊对内V型焊接坡口处进行焊接。
[0015]另外，本专利技术还公开了一种大直径钢管现场水平对接施工结构，其中，包括两个对接管段，且两个对接管段对接在一起；
[0016]两个所述待对接管段的连接端的端部均具有坡口面，且两个所述待对接管段的坡口面位于管段中心水平面以上的部分对接形成外V型焊接坡口，两个所述待对接管段的坡口面位于管段中心水平面以下部分对接形成内V型焊接坡口；
[0017]所述外V型焊接坡口的背面设置有第一陶瓷衬垫，所述内V型焊接坡口的背面设置有第二陶瓷衬垫。
[0018]在其中的一些实施例中，所述待对接管段的直径大于600mm。
[0019]在其中的一些实施例中，所述外V型焊接坡口与所述内V型焊接坡口的坡口间隙精度均为1～3mm。
[0020]在其中的一些实施例中，所述第一陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以上的部分的两个待对接管段的端部对接处的内表面，以将所述外V型焊接坡口的背面予以全覆盖；
[0021]所述第二陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以下部分的两个待对接管段的端部对接处的外表面，以将所述内V型焊接坡口的背面予以全覆盖。
[0022]与现有技术相比，上述专利技术至少具有如下优点或者有益效果之一：
[0023]一、将传统沿管道圆周的全位置焊接工位改成了半圆周近似平焊、45
°
焊接工位，从而降低了焊接作业对焊工技能水平的限制，绝大多数焊工均能施焊，同时由于焊接难度降低，有利于保证焊接质量。
[0024]二、单条管道对接焊缝50％的焊接量在管内完成，焊接防风、防雾、夜间照明等措施易保障，有利于提高焊接质量。
[0025]三、单面焊双面成型，省掉了焊缝背部清根、封底焊工序，减少了安全操作平台搭设和辅助人工投入，直接经济效益明显。
附图说明
[0026]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本专利技术及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本专利技术的主旨。
[0027]图1为本专利技术实施例中大直径钢管现场水平对接施工方法的流程图；
[0028]图2为本专利技术实施例中对接形成内外V型焊接坡口的结构示意图；
[0029]图3为本专利技术实施例中设置第一陶瓷衬垫和第二陶瓷衬垫的结构示意图；
[0030]图4为本专利技术实施例中两个待对接管段焊接连接的结构示意图。
具体实施方式
[0031]下面结合附图和具体的实施例对本专利技术进行进一步的说明，但是不作为本专利技术的限定。
[0032]如图1所示，本专利技术公开了一种大直径钢管现场水平对接施工方法，可应用于管段直径大于600mm的钢管的的地面预制、空中安装等施工，在高空大直径(D＞1800mm)钢管安装的焊接对接施工中尤为适用；具体的，该方法包括如下步骤：
[0033]步骤S1，对两个待对接管段(该两个待对接管段分别为第一待对接管段1和第二待对接管段2，且该两个待对接管段的直径均大于600mm)的连接端的端部进行切割以于两个待对接管段的连接端的端部均形成坡口面，切割时需要注意的是，切割形成的两个待对接管段的坡口面在管段中心水平面3以上的部分对接能够形成外V型焊接坡口，在管段中心水平面3以下部分对接能够形成内V型焊接坡口。
[0034]步骤S2，将两个待对接管段的连接端的端部对接在一起，且两个待对接管段的坡口面在管段中心水平面3以上的部分对接形成外V型焊接坡口4，两个待对接管段的坡口面在管段中心水平面3以下部分对接形成内V型焊接坡口5，如图2所示的结构。
[0035]在本专利技术的一个优选的实施例中，上述外V型焊接坡口4与内V型焊接坡口5的坡口间隙精度均为1～3mm(例如1mm、2mm、2.5mm或者3mm等)；在此需要说明的是，上述坡口间隙局部精度可放宽至10mm，有利于提高组对速度和减少坡口修整工作量。
[0036]步骤S3，于外V型焊接坡口4的背面设置第一陶瓷衬垫6，并在内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大直径钢管现场水平对接施工方法，其特征在于，包括如下步骤：对两个待对接管段的连接端的端部进行切割以于两个待对接管段的连接端的端部均形成坡口面；将两个待对接管段的连接端的端部对接在一起，且两个所述待对接管段的坡口面在管段中心水平面以上的部分对接形成外V型焊接坡口，两个所述待对接管段的坡口面在管段中心水平面以下部分对接形成内V型焊接坡口；于外V型焊接坡口的背面设置第一陶瓷衬垫，并在所述内V型焊接坡口背面设置第二陶瓷衬垫；于所述待对接管段的上部对外V型焊接坡口处进行焊接以将两个待对接管段位于管段中心水平面以上的部分连接在一起，并于所述待对接管段的内部对内V型焊接坡口处进行焊接以将两个待对接管段位于管段中心水平面以下的部分连接在一起；移除所述第一陶瓷衬垫和所述第二陶瓷衬垫。2.如权利要求1所述的大直径钢管现场水平对接施工方法，其特征在于，所述待对接管段的直径大于600mm。3.如权利要求1所述的大直径钢管现场水平对接施工方法，其特征在于，所述内V型焊接坡口与所述外V型焊接坡口的坡口间隙精度均为1～3mm。4.如权利要求1所述的大直径钢管现场水平对接施工方法，其特征在于，所述第一陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以上的部分的两个待对接管段的对接处的内表面，以将所述外V型焊接坡口的背面予以全覆盖；所述第二陶瓷衬垫粘贴在位于管段中心水平面以下部分的两个待对接管段的对接处的外表面，以将所述内V型焊接坡口的...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭魁祥，张扬，
申请(专利权)人：五冶集团上海有限公司，
类型：发明
国别省市：