一种用于汽车配件的折弯成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种用于汽车配件的折弯成型工艺，涉及汽车配件生产工艺技术领域，为解决现有的折弯成型过程中出现的拉料易对模具产生损坏以及弯折后易发生回弹的问题。所述步骤1：对冲压后的配件表面进行抛光处理；步骤2：折弯前压槽处理，根据配件的厚度设置走刀数以及进刀深度；步骤3：沿折弯线切割折弯工艺孔，并根据配件的实际厚度计算折弯工艺孔的深度尺寸；步骤4：调整折弯机滑块下死点、直板，折弯机经过调整后对配件进行弯折处理；步骤5：对弯折后的配件进行去污磷化处理；步骤6：使用粉末静电喷涂设备对配件表面进行喷涂热固性粉磨涂料；步骤7：对成型完成后的汽车配件进行检查包装。包装。

【技术实现步骤摘要】
一种用于汽车配件的折弯成型工艺


[0001]本专利技术涉及汽车配件生产工艺
，具体为一种用于汽车配件的折弯成型工艺。

技术介绍

[0002]汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品。汽车配件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的这个市场变得也越来越大。近些年来汽车配件制造厂也在飞速地发展，在汽车零配件的生产中，一个产品需要经过多步的冲压加工才能得到，对冲压完成后的汽车配件需要进行折弯处理，以达到所需的弯曲度，配件在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形,在塑性弯曲的开始阶段，配件是自由弯曲的，随着上模或下模对配件的施压，配件与下模槽体内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与配件三点靠紧全接触，从而形成一个弯曲面。
[0003]但是，目前汽车配件在折弯成型的过程中存在一些问题：一、弯折的过程中易产生拉料，其尖角处会有很大的力，会超过模具的承受能力，造成模具崩角，损坏的现象，二、由于模具本身限制，最大弯曲角度为九十度，同时配件在弯折后具有一定的回弹性，往往不能够达到理想的折弯效果，因此不满足现有的需求，对此我们提出了一种用于汽车配件的折弯成型工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种用于汽车配件的折弯成型工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的折弯成型过程中出现的拉料易对模具产生损坏以及弯折后易发生回弹的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种用于汽车配件的折弯成型工艺，包括以下步骤：
[0006]步骤1：对冲压后的配件表面进行抛光处理，去除配件表面的凸出物；
[0007]步骤2：折弯前压槽处理，根据配件的厚度设置走刀数以及进刀深度，并根据折弯角度对V形槽的开槽角度进行设置；
[0008]步骤3：沿折弯线切割折弯工艺孔，并根据配件的实际厚度计算折弯工艺孔的深度尺寸；
[0009]步骤4：进行配件弯折，配件正式折弯前应选用一块厚度、长度与配件相同的板料试折，通过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整折弯机滑块下死点、直板，折弯机经过调整后对配件进行弯折处理；
[0010]步骤5：对弯折后的配件去除表面的油污和灰尘，之后配件经过磷化处理使得表面形成一层锌系磷化膜，之后对配件进行烘干，并令整体温度下降至设定温度；
[0011]步骤6：使用粉末静电喷涂设备对配件表面进行喷涂热固性粉磨涂料，直至完全风干；
[0012]步骤7：对成型完成后的汽车配件进行检查包装。
[0013]优选的，所述步骤2中压槽的进刀深度为配件厚度的30％～60％，所述V形槽的开槽角度比配件折弯成形的角度大1
°
～3
°
。
[0014]优选的，所述步骤3中折弯工艺孔的深度尺寸的计算方法为10毫米＝弯折高度
‑
3毫米折弯系数5；4毫米＝配件材料厚度+1。
[0015]优选的，所述步骤5中配件温度需下降至30～38℃。
[0016]优选的，所述步骤6中静电高压为70～110V，静电电流为10～20μA，所述喷涂的压力为0.28～0.40MPa，所述静电枪至配件的距离为120～220mm。
[0017]优选的，所述步骤6中热固性粉磨涂料由无定型聚酯、半结晶聚酯和丙烯酸共聚物合成。
[0018]优选的，所述无定型聚酯的成分配比为350～450份新戊二醇、500～800份间苯二酸、1～3份三辛酸正丁基锡。
[0019]优选的，所述半结晶聚酯的成分配比为350～450份1,4
‑
环己烷二甲醇、12～16份三羟甲基丙烷、500～700份己二酸、2～4份三辛酸正丁基锡、1～3份亚磷酸三丁酯、1～3份三辛酸正丁基锡。
[0020]优选的，所述丙烯酸共聚物的成分配比为70～90份乙酸正丁酯、1～3份叔丁基过氧化苯甲酸酯、20～24份苯乙烯、20～24份苯甲基丙酸缩水甘油酯、30～50份甲基丙酸甲酯。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0022]1、本专利技术在实际设计中，弯折的实际距离比预规定的最小距离还要小时，弯折前进行压槽处理，根据配件的厚度设置走刀数以及进刀深度，同时开槽的角度需要比弯折成形的角度大1
°
～2，通过这种方式，在折弯前对配件折弯处进行V形刨槽后，使得该处配件剩余厚度大大减少，这样配件折弯时所需折弯力也会相应减小，从而使得配件厚处能在较小吨位的折弯机上进行折弯，这样做既减少了对设备的投资，又节约了能耗和场地，同时，控制配件开槽后剩余厚度的方法来实现对回弹力和回弹角的控制，若将刨槽后的剩余板厚控制在0.3mm左右，就能使回弹角变得很小，回弹基本可以忽略，以解决弯折后易发生回弹影响配件成型效果的问题。
[0023]2、本专利技术通过对压槽处理后的配件进行设置工艺孔，工艺孔通过激光切割，其形状采用长条形，可避免弯折后的美观问题，按照设定的工艺孔深度尺寸计算方法得出在该厚度下配件的工艺孔深度，这样弯折成型后的配件，只有一个1mm的窄缝，通过这种方式，在配件弯折的过程中能够减少拉料的产生，特别是配件折弯线交叉于一点时，或配件折弯线与配件棱边接近，且小于两倍的厚度时，需要增加配件工艺孔避免折弯拉料，那么在包边的情况下，工艺孔可以让被包边顺利的折弯到位，而不至于折弯拉料。
[0024]3、本专利技术通过在弯折成型后，对配件的表面进行静电粉末喷涂处理，所喷涂的粉末为热固性粉磨涂料，由无定型聚酯、半结晶聚酯和丙烯酸共聚物合成得到，由于热固性粉末涂料所采用的树脂为聚合度较低的预聚物，整体的分子量较低，其附着于配件表面后流平性较好，同时低分子量的预聚物经固化后，能形成网状交联的大分子结构，从而令配件具有较好防腐性和机械性能。
附图说明
[0025]图1为本专利技术的汽车配件折弯成型工艺流程图。
具体实施方式
[0026]面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例，
[0027]实施例1：
[0028]一种用于汽车配件的折弯成型工艺，包括以下步骤：
[0029]步骤1：对冲压后的配件表面进行抛光处理，去除配件表面的凸出物；
[0030]步骤2：折弯前压槽处理，根据配件的厚度设置走刀数以及进刀深度，并根据折弯角度对V形槽的开槽角度进行设置；
[0031]步骤3：沿折弯线切割折弯工艺孔，并根据配件的实际厚度计算折弯工艺孔的深度尺寸；
[0032]步骤4：进行配件弯折，配件正式折弯前应选用一块厚度、长度与配件相同的板料试折，通过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整折弯机滑块下死点、直板，折弯机经过调整后对配件进行弯折处理；
[0033]步骤5：对弯折后的配件去除表面的油污和灰尘，之后配件经过磷化处理使得表面形成一层锌系磷化膜，之后对配本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于汽车配件的折弯成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：对冲压后的配件表面进行抛光处理，去除配件表面的凸出物；步骤2：折弯前压槽处理，根据配件的厚度设置走刀数以及进刀深度，并根据折弯角度对V形槽的开槽角度进行设置；步骤3：沿折弯线切割折弯工艺孔，并根据配件的实际厚度计算折弯工艺孔的深度尺寸；步骤4：进行配件弯折，配件正式折弯前应选用一块厚度、长度与配件相同的板料试折，通过试折检查工件尺寸和角度存在的问题，并相应调整折弯机滑块下死点、直板，折弯机经过调整后对配件进行弯折处理；步骤5：对弯折后的配件去除表面的油污和灰尘，之后配件经过磷化处理使得表面形成一层锌系磷化膜，之后对配件进行烘干，并令整体温度下降至设定温度；步骤6：使用粉末静电喷涂设备对配件表面进行喷涂热固性粉磨涂料，直至完全风干；步骤7：对成型完成后的汽车配件进行检查包装。2.根据权利要求1所述的一种用于汽车配件的折弯成型工艺，其特征在于：所述步骤2中压槽的进刀深度为配件厚度的30％～60％，所述V形槽的开槽角度比配件折弯成形的角度大1
°
～3
°
。3.根据权利要求1所述的一种用于汽车配件的折弯成型工艺，其特征在于：所述步骤3中折弯工艺孔的深度尺寸的计算方法为10毫米＝弯折高度
‑
3毫米折弯系数5；4毫米＝配件...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶国伟，
申请(专利权)人：福建顺意科技有限公司，
类型：发明
国别省市：