钣金片分离机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种钣金片分离机构，包括底座、侧挡板、限位板及磁铁，所述的底座与侧挡板形成工件推进槽，底座的前端为磁化分离端，磁化分离端表面与底面之间沿底座长度方向还开有一对限位板安装通孔，限位板通过销轴安装在限位板安装通孔内，限位板尾端与底座之间安装有弹簧，磁化分离端的背面安装磁铁。本新型利用磁铁将前端的钣金片之间磁化成同极而产生排斥力，并且通过磁铁的吸力从而将最前端的钣金片分离至限位板位置，最终达到分离目的。采用不直接接触的磁力，不损坏钣金件，将钣金片分离的破损率降低为零，并且相比传统的气缸往复运动产生的推力将钣金分离的效率极高，分离速度极快。离速度极快。离速度极快。

【技术实现步骤摘要】
钣金片分离机构


[0001]本技术涉及薄片金属分离
，具体涉及一种钣金片分离机构。

技术介绍

[0002]常用的五金钣金片通常为批量加工完成后需要进行分组包装，人工分组需要劳动量太大且效率底。而采用设备自动分组，由于钣金片比较薄，难点在于将大量码好的钣金分离。现有的钣金分离设备都是采用将钣金纵向堆叠，薄推片将最下方的钣金推搓出来，堆叠的钣金受重力作用依次下落，完成堆叠的钣金片分离。缺点在于，受力部分容易产生瑕疵，甚至产生毛边，特别是由于最底部钣金由于受重力较大，在推搓时很容易产生意想不到的变形，故从堆叠下部采取钣金分离方式并不是理想的分离方式。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本技术提出一种钣金片分离机构，利用磁化钣金片从而前端钣金片之间产生排斥力，再加上磁铁的引力将钣金片分离。
[0004]为实现以上目的，采用以下技术方案：钣金片分离机构，包括底座、侧挡板、限位板及磁铁，所述的底座与侧挡板形成工件推进槽，底座的前端为磁化分离端，磁化分离端的表面包括推进平面和分离斜面，定义分离斜面的倾斜起点线为a，分离斜面的倾斜终点线为b；
[0005]所述的磁化分离端表面与底面之间沿底座长度方向还开有一对限位板安装通孔，限位板通过销轴安装在限位板安装通孔；
[0006]所述的限位板包括一个前端翘起的斜边，斜边的起点落入分离斜面的倾斜终点线b上；
[0007]所述的磁化分离端的背面安装磁铁，所述的磁铁为柱形磁铁，磁铁位于一对限位板安装通孔之间，并且磁铁的轴心位于分离斜面的倾斜起点线a与倾斜终点线b的中线上。
[0008]进一步地，底座采用不隔磁的白钢板材料。
[0009]进一步地，分离斜面与底座水平面的夹角为20
°
—25
°
，保证钣金片在分离斜面的滑动坡度。
[0010]进一步地，限位板的斜边与底座水平面的夹角为20
°
—25
°
，保证限位板的斜边与底座平面的夹角只能容纳一个钣金片。
[0011]进一步地，限位板尾端与底座之间安装有弹簧，复位由于钣金片与限位板碰撞而导致的限位板的斜边移位。
[0012]本技术有益效果：利用磁铁将前端的钣金片之间磁化成同极而产生排斥力，并且通过磁铁的吸力从而将最前端的钣金片分离至限位板位置，最终达到分离目的。本新型采用不直接接触的磁力，不损坏钣金件，将钣金片分离的破损率降低为零，并且相比传统的气缸往复运动产生的推力将钣金分离的效率极高，分离速度极快。
附图说明
[0013]图1为本技术的装配状态示意图；
[0014]图2为本技术的装配状态仰视图；
[0015]图3为本技术的结构示意图；
[0016]图4为底座的示意图；
[0017]图5为底座的仰视图；
[0018]图6为限位板的示意图。
[0019]如图所示：1、底座；2、侧挡板；3、限位板；4、磁铁；5、销轴；6、弹簧；11、磁化分离端；12、推进平面；13、分离斜面；14、限位板安装通孔；15、安装孔；31、斜边；100、钣金片a；101、钣金片b；102、钣金片c。
具体实施方式
[0020]实施例
[0021]下面结合附图进一步说明，图3
‑
6为本例的示意图，如图所示的钣金片分离机构，包括底座1、侧挡板2、限位板3及磁铁4，底座1与侧挡板2形成工件推进槽，底座1的前端为磁化分离端11，磁化分离端11的表面包括推进平面12和分离斜面13，经无数次实验选择分离斜面13与底座1水平面的夹角为25
°
，定义分离斜面13的倾斜起点线为a，分离斜面13的倾斜终点线为b。磁化分离端11表面与底面之间沿底座1长度方向还开有一对限位板安装通孔14，磁化分离端11底面还开有用于嵌入弹簧的安装孔15，安装孔15与限位板安装通孔14连通。
[0022]限位板3通过销轴5安装在限位板安装通孔14，限位板3包括一个前端翘起的斜边31，经无数次实验选择限位板3的斜边31与底座1水平面的夹角为20
°
，斜边31的起点落入分离斜面13的倾斜终点线b上，限位板3尾端与底座1之间安装有弹簧6，弹簧6嵌入在安装孔15内。
[0023]磁化分离端11的背面安装磁铁4，为增强磁化以及吸力效果，磁化分离端的背面加工出凹槽，以减小底座的厚度。磁铁4为柱形磁铁，磁铁4位于一对限位板安装通孔14之间，并且磁铁4的轴心位于分离斜面13的倾斜起点线a与倾斜终点线b的中线上，磁铁4在该位置既可以起到磁化的目的，又可以起到吸引分离的作用。
[0024]如图1
‑
2所示为钣金片分离机构装配状态示意图，在该机构运行时需要沿水平面45
°
架起安装，钣金片堆叠后外界需要施加一个推力，分离斜面的倾斜终点线正上方需要一个吸附力，推力和吸附力均不属于该分离结构的部分而属于该机构所在的生产线上设备的部分。如图1所示，钣金片a100被吸附走后，在磁铁4的磁化的作用下，钣金片b101和钣金片c102末端被磁化成同磁性磁极，因此钣金片b101和钣金片c102排斥分离，由于钣金片b101受到向上排斥力作用，又受到切线方向的磁铁4吸引力的作用，故钣金片b101滑动到倾斜终点线b的位置上，故钣金片b101受到限位板3的斜边31限制在此位置。因磁铁4的轴心位于分离斜面的13倾斜起点线a与倾斜终点线b的中线上，以及分离斜面13与底座1水平面的夹角限制，故在图1中倾斜起点线a的位置上，不会轻易出现钣金片b101和钣金片c102同时滑动到倾斜终点线b的位置上，夹角过大，钣金片运动轨迹不一定贴着分离斜面进行。
[0025]又因限位板3的斜边31与底座1平面的夹角原因，使钣金片b101在此距离刚好与钣
金片c102保持一个安全距离，这样就可以实现钣金片b101到达倾斜终点线b位置。此夹角的最大不超过25
°
，否则就缩短的钣金片b101和钣金片c102之间的距离，也就是说钣金片b101在倾斜终点线b的位置还未被吸附力吸走，钣金片c102有可能也到达此位置，此夹角也不能小于20
°
，容易卡不住钣金片。
[0026]本技术不局限于本实施例，任何在本技术披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.钣金片分离机构，包括底座(1)、侧挡板(2)、限位板(3)及磁铁(4)，其特征在于，所述的底座(1)与侧挡板(2)形成工件推进槽，底座(1)的前端为磁化分离端(11)，磁化分离端(11)的表面包括推进平面(12)和分离斜面(13)，定义分离斜面(13)的倾斜起点线为a，分离斜面(13)的倾斜终点线为b；所述的磁化分离端(11)表面与底面之间沿底座长度方向还开有一对限位板安装通孔(14)，限位板(3)通过销轴(5)安装在限位板安装通孔(14)；所述的限位板(3)包括一个前端翘起的斜边(31)，斜边(31)的起点落入分离斜面(13)的倾斜终点线(b)上；所述的磁化分离端(11)的背面安装磁铁(4)，所述的磁铁(4)为柱形磁铁，磁铁(4)位于一对限位板...

【专利技术属性】
技术研发人员：纪会明，
申请(专利权)人：大连铁人自动化技术有限公司，
类型：新型
国别省市：