一种一体化压铸车身大模具开发方法技术

本发明专利技术一种一体化压铸车身大模具开发方法，整体大模具采用高真空浇注工艺开发方法；采用多点液压真空阀真空排气，波板抽真空排气、料杯抽真空排气。抽真空外接口位于料杯上，料杯安装设备上后位于设备外端，料杯抽真空在铝液完全充满料杯前都能够进行真空抽气，通过转换接口形式，将周真空内孔前移；模具型腔分块设计，通过油热模温机、水热模温机分级控制模具温度；将线冷与点冷结合，采用隔板结构；通过油缸提供顶出动力，活块内预设顶出机构，开模过程中通过顶出机构将产品固定，防止产品开模的形变及开裂；本发明专利技术取缔数十套冲压件模具，且从整车生产角度，取缔原有焊装线，只需一个压铸生产车间，具有效率提升和综合成本竞争优势。优势。优势。

【技术实现步骤摘要】
一种一体化压铸车身大模具开发方法


[0001]本专利技术属于新能源汽车压铸结构件模具开发
，涉及一种一体化压铸车身大模具开发方法。

技术介绍

[0002]随着科技的进步，汽车产品换代的速度越来越快，汽车轻量化集成化需求也越来越大，目前铝合金压铸产品的开发将众多冲压钢板件集成为单个铝合金件，具有高轻量化集成化特点。主要目的：1.通过一体化压铸解决汽车轻量化问题。2.通过一体化压铸做到产品集成化，取缔原有焊装形式，有效节约整体成本。3.一体化压铸具有高生产效率，相对原有冲压焊装更具备高效生产优势。
[0003]CN201910800566.5公开了一种薄壁压铸铝合金结构件浇注系统，包括若干个脱模用顶杆、直浇道、变径式横浇道、多个梳状内浇道以及多个变径式内浇口，所述横浇道与直浇道连通，所述梳状内浇道的金属液流入端与变径式横浇道相连通，流出端连通于变径式内浇口，所述内浇口另一端与浇注系统所在模具的型腔连通，在型腔边缘分布若干溢流槽及排气道。本浇注系统相对比常用的树状等浇注系统采用了变径式横浇道，梳状内浇道及变径式内浇口的设计，可使充型过程中型腔内熔体汇流较少、充型顺序良好，有效避免薄壁铝合金结构件在充型过程中，型腔内产生不必要的卷气和氧化夹杂缺陷，提高铸件的质量、易于提高铸件的工艺出品率，可广泛应用于各种压铸生产中。
[0004]CN201610792199.5公开了一种适用于压铸生产工艺的压铸模具结构，旨在提供一种有利于模具材料合理分配利用，从而降低模具生产成本的压铸模具结构。它包括下模座、上模座、设置在下模座上表面的下模芯槽、设置在下模芯槽内的下模芯、设置在上模座下表面的上模芯槽及设置在上模芯槽内的上模芯，所述下模芯与下模座之间通过螺栓连接，所述上模芯与上模座之间也通过螺栓连接。
[0005]CN202020328132.8公开了一种高真空压铸模具，包括压室腔体、射头、真空阀、真空通道、活塞杆、真空泵、连接管、压铸定模和与压铸定模做开合模配合的压铸动模。压铸动模在合模时与压铸定模共同围出一成型腔，压室腔体穿置于压铸定模并开设有压室通道及倒料口，倒料口位于压室通道的侧壁上，射头呈滑动地套装于压室通道内；真空通道开设于压铸动模处，且其第一端与成型腔相连通，第二端与连接管的第一端连通，连接管的第二端依次将真空阀和真空泵串装起来，活塞杆穿置于压铸动模并选择性地开闭真空通道的第一端。本技术的高真空压铸模具可快速实现成型腔的抽真空，抽真空效果好，大大提高了产品内部质量，铸件可进行热处理。CN201920046822.1精密模具热平衡管路系统
[0006]CN201920027699.9提供了超大型变速箱模具，包括顶针机构、抽芯机构、上、下模板以及上、下镶模，所述抽芯机构包括前、后、左、右四个模芯及对应的抽芯装置，抽芯装置采用滑块导柱式滑轨结构，四个模芯及上、下镶模组成产品的浇注型腔，其一模芯由上下两部组成，且每部尾部分别与一抽芯装置连接，本变速箱模具采用四抽芯结构，便于变速箱壳体一体化成型，生产效率高，且采用滑块导柱式滑轨结构，一般的模具采用常规压条式滑导
结构，存在配合间隙过大，使用过程中会磨损导致滑块错位，本滑块导轨结构配合间隙小，精度高，且一模芯采用分体结构，双抽芯抽拉，便于成型壳体不规则结构，综上本模具具有效率高、精度高的优点。
[0007]上述专利与本专利技术技术方案相关性都较低。

技术实现思路

[0008]本专利技术所要解决的技术问题是解决一体化铸造车身产品的试制生产，提供了一种一体化压铸车身大模具开发方法。
[0009]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0010]为解决上述技术问题，本专利技术是采用如下技术方案实现的：
[0011]一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于：
[0012]整体大模具采用高真空浇注工艺开发方法；
[0013]采用多点液压真空阀真空排气，波板抽真空排气、料杯抽真空排气。
[0014]进一步地，所述料杯抽真空排气具体内容如下：抽真空外接口位于料杯上，料杯安装设备上后位于设备外端，料杯抽真空在铝液完全充满料杯前都能够进行真空抽气，通过转换接口形式，将周真空内孔前移，保证最大抽真空时长，确保料杯内真空度。
[0015]进一步地，采用大模具模芯部分分块方式：
[0016]模具型腔分块设计，通过油热模温机、水热模温机分级控制模具温度，保证铝液充型过程中温度整体平衡。
[0017]进一步地，采用模具加热模温油路设计方法：
[0018]大模具开发模温形势打破原有点线冷方式，将线冷与点冷结合，采用隔板结构，保证模温油路与模具最大传热面积。
[0019]进一步地，采用活块顶出机构设计方法：
[0020]通过油缸提供顶出动力，活块内预设顶出机构，开模过程中通过顶出机构将产品固定，防止由于把模力导致产品开模的形变及开裂。
[0021]进一步地，采用大模具普通拉杆油缸反用安装方式：
[0022]油缸活塞杆头固定，油缸跟随活块运动安装；油缸伸出活块开模，退回活块合模，增大开模力。
[0023]进一步地，采用内浇口连续不间断浇注工艺方法：
[0024]浇注系统部分，内浇口处为连续不中断；连续浇口形式保证铝液进入模具型腔减缓高速充型时卷气，避免出现涡流造成产品填充不良作用。
[0025]进一步地，采用多点液压真空阀真空排气，波板抽真空排气、料杯抽真空排气，保证型腔真空度30mBar以下。
[0026]进一步地，
[0027]分块1预设水温：120摄氏度
[0028]分块2预设水温:160摄氏度
[0029]分块3预设油温：260摄氏度
[0030]分块4预设油温：260摄氏度
[0031]分块5预设油温：280摄氏度
[0032]分块6预设油温：240摄氏度
[0033]温度为表示阶梯度参考，实际温度根据模具热平衡调整。
[0034]进一步地，大模具将线冷与点冷结合，采用隔板结构，保证模温油路与模具最大传热面积，保证模具热平衡温度达230度左右。
[0035]与现有技术相比本专利技术的有益效果是：
[0036]本专利技术与原有冲压焊接结构的冲压模具对比，取缔数十套冲压件模具，且从整车生产角度，取缔原有焊装线，只需一个压铸生产车间，具有效率提升和综合成本竞争优势。
附图说明
[0037]下面结合附图对本专利技术作进一步的说明：
[0038]图1为一体化压铸车身大模具示意图；
[0039]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于：整体大模具采用高真空浇注工艺开发方法；采用多点液压真空阀真空排气，波板抽真空排气、料杯抽真空排气。2.根据权利要求1所述的一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于：所述料杯抽真空排气具体内容如下：抽真空外接口位于料杯上，料杯安装设备上后位于设备外端，料杯抽真空在铝液完全充满料杯前都能够进行真空抽气，通过转换接口形式，将周真空内孔前移，保证最大抽真空时长，确保料杯内真空度。3.根据权利要求2所述的一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于，采用大模具模芯部分分块方式：模具型腔分块设计，通过油热模温机、水热模温机分级控制模具温度，保证铝液充型过程中温度整体平衡。4.根据权利要求3所述的一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于，采用模具加热模温油路设计方法：大模具开发模温形势打破原有点线冷方式，将线冷与点冷结合，采用隔板结构，保证模温油路与模具最大传热面积。5.根据权利要求4所述的一种一体化压铸车身大模具开发方法，其特征在于，采用活块顶出机构设计方法：通过油缸提供顶出动力，活块内预设顶出机构，开模过程中通过顶出机构将产品固定，防止由于把模力导致产品开模的形变及开裂。6.根据权利要求5...

【专利技术属性】
技术研发人员：王一男，李响，陈云峰，陈润山，韩林池，
申请(专利权)人：一汽铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：