一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法技术

本发明专利技术涉及纺织领域，公开了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法，本发明专利技术以三股不同收缩性的原丝为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且具有极其出色的吸湿、透湿和透气效果，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。好的去污易洗等擦拭效果。

【技术实现步骤摘要】
一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法


[0001]本专利技术涉及纺织领域，尤其涉及一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法。

技术介绍

[0002]涤纶纤维是当前应用最为广泛也是用量最大的化学纤维，其织物强度较高并具有易洗速干以及抗皱保形性好等优点，但常规涤纶纤维由于大分子结构致密，蓬松性差，其吸湿透气性也很差，织物面料穿着特别闷热，舒适性差，手感僵硬，蓬松性差，并容易因单纤维间摩擦产生静电。近年来，人们追求穿着舒适度和质地手感柔软性以及拓展织物应用领域和使用空间已成为化纤改性的重要发展趋势。
[0003]在现有技术中，为了获得高起绒效果的纤维，通常是将具有不同收缩率的多股原丝一次性复合，然后进行热处理。该工艺的缺点在于即使复合有三股或以上的原丝，但一次性的复合方式使得在后续热处理过程中无法形成多层次的、更为立体的起绒结构，因此无法最大程度体现出不同纤维的收缩性差异，起绒效果不够理想，且织物僵硬呆板，缺乏弹性，手感和穿着舒适性差。
[0004]另一方面，在现有技术中，将多股具有不同收缩率的原丝全部复合完成后，会再进行一次热处理，从而获得最终的起绒结构。本专利技术团队在实际研发过程中发现，该工艺的缺点在于：若在复合纤维制备过程中将纤维彻底起绒，纤维丝条表观不光滑，单根纤维突出，容易在纤维使用过程中形成毛丝或毛团，不利于织造，断头停机，生产效率低、织物疵点多。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法，本专利技术以三股不同收缩性的原丝作为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，且经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且具有极其出色的吸湿、透湿和透气效果，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。
[0006]本专利技术的具体技术方案为：第一方面，本专利技术提供了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维的制备方法，包括以下步骤：(1)将涤纶原丝I和涤纶原丝II分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维。
[0007](2)将涤纶原丝III依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸。
[0008](3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股
后经过三罗拉的牵伸、主网络器的主网络、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维。
[0009]所述涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝，沸水收缩率为8
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12％，干热收缩率为7
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10％；所述涤纶原丝II为涤纶预取向丝，沸水收缩率为70
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80％，干热收缩率为60
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70％；所述涤纶原丝III为涤纶高收缩全拉伸丝，沸水收缩率为30
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60％，干热收缩率为25
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50％。
[0010]本专利技术以三股不同收缩性的原丝作为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，且经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维。具体地：在步骤(1)中，本专利技术以双组分涤纶并列复合弹性丝(沸水收缩率8
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12％，干热收缩率7
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10％)作为涤纶原丝I，以涤纶预取向丝(沸水收缩率70
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80％，干热收缩率60
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70％)作为涤纶原丝II，将它们分别于零罗拉A处合股后，依次经预网络、一罗拉A牵伸，一热箱热处理、冷却、假捻变形、二罗拉A牵伸、辅助罗拉A牵伸后，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维。在一热箱的热处理过程中，由于两股原丝的弹性及受热收缩的差异，双组分涤纶并列复合弹性丝的弹性好，丝条柔软，收缩小，而涤纶预取向丝弹性小、丝条硬度高，热收缩程度较大，收缩率小的成分形成起绒丝圈，浮在纱线表层，从而形成第双层起绒结构。
[0011]在步骤(2)
‑
(3)中，本专利技术以涤纶高收缩全拉伸丝(沸水收缩率30
‑
60％，干热收缩率25
‑
50％)作为涤纶原丝III，它依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸后与具有双层起绒结构的复合纤维复合，经三罗拉牵伸、主网络、上油后，获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维。由于涤纶高收缩全拉伸丝具有介于涤纶原丝I和涤纶原丝II之间的热收缩性，而具有双层起绒结构的复合纤维在前序一热箱的热处理后已经发生过热收缩，收缩性很低，因此原丝III的热收缩性高于复合纤维，在后续制成织物进行高温染整时，可触发第二次起绒，从而形成不同层次的、更为立体的三层起绒结构，起绒效果得到进一步增强，本专利技术方法制得的纤维，在初始状态下具有双层起绒结构，经高温染整后可形成三层起绒结构，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且织物中具有较多空隙，具有超棉效果，吸湿、透湿和透气性极为出色，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。
[0012]本专利技术制备方法与现有技术相比，关键区别点以及优点在于：(1)现有技术中，为了获得高起绒效果的纤维，通常是将具有不同收缩率的多股原丝一次性复合，然后进行热处理。该工艺的缺点在于即使复合有三股或以上的原丝，但一次性的复合方式使得在后续热处理过程中无法形成多层次的、更为立体的起绒结构，因此无法最大程度体现出不同纤维的收缩性差异，起绒效果不够理想。而本专利技术是先将双组分涤纶并列复合弹性丝(涤纶原丝I)与涤纶预取向丝(涤纶原丝II)复合并进行热处理，先形成双层起绒结构，然后再与涤纶高收缩全拉伸丝(涤纶原丝III)复合，该两步复合工艺可使纤维先后形成三层起绒结构(第二次是发生在制成织物后的高温染整过程中)，因此起绒效果更佳。
[0013](2)现有技术中，将多股具有不同收缩率的原丝全部复合完成后，会再进行一次热处理，从而获得最终的起绒结构。本专利技术团队在实际研发过程中发现，该工艺的缺点在于：若在复合纤维制备过程中将纤维彻底起绒，纤维丝条表观不光滑，单根纤维突出，容易在纤
维使用过程中形成毛丝或毛团，不利于织造，断头停机，生产效率低、织物疵点多。为此，本专利技术一次复合先进行一次起绒，在进行二次复合后不经热处理直接进行主网络、三罗拉牵伸、上油等后续工艺，直到将纤维制成织物后，在高温染整过程中再发生二次起绒，可避免上述问题。此外，由于所得复合纤维在制成织物后才彻底起绒，也可避免纤维绒毛结构在纺织过程中受摩擦而破坏，因此织物的起绒效果更好。
[0014](3)本专利技术团队在研发过程中发现，三股原丝的种类、收缩特性以及复合顺序对于最终产品的性能极为关键。具体地，本专利技术在第一次复合时，采用的涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝(沸水收缩率为8本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将涤纶原丝I和涤纶原丝II导丝后于零罗拉A处合股，经预网络后，再依次经过一罗拉A的牵伸、一热箱的热处理、冷却、假捻变形、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；（2）将涤纶原丝III依次经过零罗拉B、辅助罗拉B的牵伸；（3）将双组分复合纤维与步骤（2）处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝合股，再依次经过三罗拉的牵伸、主网络、上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维；所述涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝，沸水收缩率为8
‑
12%，干热收缩率为7
‑
10%；所述涤纶原丝II为涤纶预取向丝，沸水收缩率为70
‑
80%，干热收缩率为60
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70%；所述涤纶原丝III为涤纶高收缩全拉伸丝，沸水收缩率为30
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60%，干热收缩率为25
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50%。2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030
‑
1.150；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005
‑
1.020；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90
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0.98；所述预网络的气压为1.5
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2.0 kgf/cm2；假捻变形的条件为D/Y=1.460
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1.500， 90
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120℃；步骤（2）中，所述零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.010
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1.050；步骤（3）中，所述二罗拉...

【专利技术属性】
技术研发人员：张守运，郑小飞，刘桠楠，朱琪，
申请(专利权)人：杭州职业技术学院，
类型：发明
国别省市：