用于活塞成型的顶注式浇铸工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，包括如下操作步骤：A.构建用于浇铸形成活塞的活塞型腔，所述活塞包括活塞顶、活塞头和活塞裙；B.构建与活塞型腔连通的缩孔型腔，所述缩孔型腔位于活塞顶的顶部连通于活塞型腔；C.构建与缩孔型腔连通的浇铸流道，所述浇铸流道连通于缩孔型腔的侧面；D.在浇铸流道上设置浇口，所述浇口具有由上至下与浇铸流道连通的浇口型腔，所述浇口型腔的末端设置有过滤片；能够解决活塞上出现的浇铸缩松的问题，并能降低单件活塞的制造成本。并能降低单件活塞的制造成本。并能降低单件活塞的制造成本。

【技术实现步骤摘要】
用于活塞成型的顶注式浇铸工艺


[0001]本专利技术涉及活塞制造领域，具体涉及一种用于活塞成型的顶注式浇铸工艺。

技术介绍

[0002]活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件；活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。随着汽车整车对发动机的动力性、经济性、环保性及可靠性的要求越来越严格，活塞已发展成为集轻质高强度新材料、异型外圆复合型面、异型销孔等多项新技术于一体的高技术含量的产品，以保证活塞的耐热性、耐磨性、平稳的导向性和良好的密封功能，减少发动机的摩擦功损失，降低油耗、噪声和排放。
[0003]传统对活塞的成型一般选用铸造的方式，目前的铸造工艺将活塞顶部朝下，裙部朝上，由销孔侧边加浇口入水；由于厚大位置离浇口补缩位置较远所以常常是采用加大浇口的方式改进，但加大浇口的方式仍然不能对铸件进行有效的补缩，使得活塞铸件的出品率较低，废品率较高，并在销孔内部会存有缩松的缺陷，而目前对于缺陷的检测方式较为昂贵，导致了目前单件的活塞成本较高。
[0004]因此，为解决以上问题，需要一种用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，能够解决活塞上出现的浇铸缩松的问题，并能降低单件活塞的制造成本。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术的目的是克服现有技术中的缺陷，提供用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，能够解决活塞上出现的浇铸缩松的问题，并能降低单件活塞的制造成本。
[0006]本专利技术的用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，包括如下操作步骤：
[0007]A.构建用于浇铸形成活塞的活塞型腔，所述活塞包括活塞顶、活塞头和活塞裙；
[0008]B.构建与活塞型腔连通的缩孔型腔，所述缩孔型腔位于活塞顶的顶部连通于活塞型腔；
[0009]C.构建与缩孔型腔连通的浇铸流道，所述浇铸流道连通于缩孔型腔的侧面；
[0010]D.在浇铸流道上设置浇口，所述浇口具有由上至下与浇铸流道连通的浇口型腔，所述浇口型腔的末端设置有过滤片。
[0011]进一步，所述浇铸流道包括相连通的主流道和分流道，所述主流道位于分流道的底部；所述分流道连通于缩孔型腔的侧面，所述浇口设置于主流道的顶部，所述浇口的型腔连通于主流道。
[0012]进一步，所述浇口型腔包括由上至下依次连接的浇口上段型腔、浇口中段型腔和浇口下段型腔；
[0013]所述浇口中段型腔呈阶梯轴状，所述阶梯轴的大径段与浇口上段连接，所述阶梯轴的小径段与浇口下段连接，所述过滤片设置在浇口下段的底部。
[0014]进一步，所述浇口上段型腔的径向尺寸大于阶梯轴的大径段的径向尺寸，所述浇口下段型腔的径向尺寸大于阶梯轴的小径段的径向尺寸；
[0015]所述浇口上段型腔呈由下至上尺寸逐渐增大的“漏斗形”，所述浇口下段型腔呈由上至下尺寸逐渐增大的“喇叭形”。
[0016]进一步，所述缩孔型腔位于活塞顶的顶部中部与活塞型腔连通，所述缩孔型腔具有由上至下径向尺寸逐渐缩小的浇铸段。
[0017]进一步，所述主流道为若干条，每条主流道至少对应一条分流道，每条分流道至少具有两个分流道出液口。
[0018]进一步，若干条所述主流道相交于同一主分流点，所述浇口型腔通过过滤片与主分流点连通；
[0019]每条所述分流道的分流道出液口均布于与此分流道对应连通的主流道的主流道出液口。
[0020]进一步，所述主流道包括不同时位于浇口同一侧的第一主流道和第二主流道。
[0021]进一步，所述第一主流道和第二主流道分设于浇口沿横向的两侧，所述第一主流道和第二主流道在同一横向基准的截面上连通；
[0022]所述第二主流道沿纵向向两侧分别弯折分流对应形成第二主流道Ⅰ和第二主流道Ⅱ，所述第二主流道Ⅰ和第二主流道Ⅱ在同一纵向基准的截面上连通；
[0023]所述第二主流道Ⅰ上连通有分流道Ⅰ，所述第二主流道Ⅱ上连通有分流道Ⅱ，所述第一主流道上连通有分流道Ⅲ。
[0024]进一步，在高度方的投影上所述分流道Ⅰ为垂直连通于第二主流道Ⅰ末端的直流道Ⅰ；在高度方的投影上所述分流道Ⅱ为垂直连通于第二主流道Ⅱ末端的直流道Ⅱ；在高度方的投影上所述分流道Ⅲ为垂直连通于第一主流道末端的直流道Ⅲ。
[0025]本专利技术的有益效果是：本专利技术公开的一种用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，通过采用顶注式的浇铸方法，结合位于活塞顶的缩孔型腔，使得缩孔等缺陷集中在缩孔型腔上，解决活塞上出现的浇铸缩松的问题，并能降低单件活塞的制造成本；同时采用该工艺还可提高出品率，降低产品不良率。
附图说明
[0026]下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步描述：
[0027]图1为本专利技术的结构示意图；
[0028]图2为本专利技术的俯视结构示意图；
[0029]图3为本专利技术图2的A
‑
A向结构示意图。
具体实施方式
[0030]图1为本专利技术的结构示意图，如图所示，所述的横向为图2中的长度方向，所述的纵向为图2中的宽度方向，所述的高度方向即为浇铸时的高度方向，所述的顶、底、上和下对应高度方向的顶、底、上和下，在此不再赘述；本实施例中的用于活塞01成型的顶注式浇铸工艺包括如下操作步骤：
[0031]A.构建用于浇铸形成活塞01的活塞型腔，所述活塞01包括活塞01顶、活塞01头和活塞01裙；所述的活塞01以及活塞型腔根据不同型号确定，在此不再赘述；
[0032]B.构建与活塞型腔连通的缩孔型腔，所述缩孔型腔位于活塞01顶的顶部连通于活
塞型腔，由于本方案采用顶注式的方法，使得缩孔等缺陷向上集中，缩孔型腔的布置即可将活塞01浇铸时产生的缩孔等有害的缺陷集中，防止对活塞01的结构破坏，提高活塞01的出品率，降低单件活塞01的制造成本，缩孔型腔即作为冒口02使用；如图2所示，在高度方向的投影上，所述缩孔型腔位于活塞01顶的顶部中部与活塞型腔连通，提高浇铸的均匀性，如图3所示，所述缩孔型腔具有由上至下径向尺寸逐渐缩小的浇铸段7；并且浇铸段7也位于活塞01顶的顶部中部，提高浇铸液体流动的均匀性，同时起到限制浇铸液体流速的作用，提高浇铸品质，提高活塞01的出品率；
[0033]C.构建与缩孔型腔连通的浇铸流道，所述浇铸流道连通于缩孔型腔的侧面；所述浇铸流道包括相连通的主流道和分流道，所述主流道位于分流道的底部；以使得提高浇铸时浇注液体的稳定性，提高浇铸品质，所述主流道为若干条，每条主流道至少对应一条分流道，每条分流道至少具有两个分流道出液口；提高一次浇铸的出品数量，起到降本增效的作用，若干条所述主流道相交于同一主分流点，使得一个浇口的浇铸即能完成对多个活塞01的浇铸，起到降本增效的特点，所述浇口型腔通过过滤片4与主分流点连通；所述分流道连通于缩孔型腔的侧面，使得保证浇铸液体的流动性，提高活塞01的浇铸品质，所述浇口设置于主流道的顶部，所述浇口的型腔连通于主流道；每条所述分流道的分流道出液口均布于与此分流道对应连通的主流道的主流道出液口；均布的分流道出液口的目的在于使得各对应待浇铸成型的活塞01具有同本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，其特征在于：包括如下操作步骤：A.构建用于浇铸形成活塞的活塞型腔，所述活塞包括活塞顶、活塞头和活塞裙；B.构建与活塞型腔连通的缩孔型腔，所述缩孔型腔位于活塞顶的顶部连通于活塞型腔；C.构建与缩孔型腔连通的浇铸流道，所述浇铸流道连通于缩孔型腔的侧面；D.在浇铸流道上设置浇口，所述浇口具有由上至下与浇铸流道连通的浇口型腔，所述浇口型腔的末端设置有过滤片。2.根据权利要求1所述的用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，其特征在于：所述浇铸流道包括相连通的主流道和分流道，所述主流道位于分流道的底部；所述分流道连通于缩孔型腔的侧面，所述浇口设置于主流道的顶部，所述浇口的型腔连通于主流道。3.根据权利要求1所述的用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，其特征在于：所述浇口型腔包括由上至下依次连接的浇口上段型腔、浇口中段型腔和浇口下段型腔；所述浇口中段型腔呈阶梯轴状，所述阶梯轴的大径段与浇口上段连接，所述阶梯轴的小径段与浇口下段连接，所述过滤片设置在浇口下段的底部。4.根据权利要求3所述的用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，其特征在于：所述浇口上段型腔的径向尺寸大于阶梯轴的大径段的径向尺寸，所述浇口下段型腔的径向尺寸大于阶梯轴的小径段的径向尺寸；所述浇口上段型腔呈由下至上尺寸逐渐增大的“漏斗形”，所述浇口下段型腔呈由上至下尺寸逐渐增大的“喇叭形”。5.根据权利要求1所述的用于活塞成型的顶注式浇铸工艺，其特征在于：所述缩孔型腔位于活塞顶的顶部中...

【专利技术属性】
技术研发人员：王远，周令德，李衡，李建，
申请(专利权)人：重庆康辉机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：