液压油缸及作业机械制造技术

本实用新型专利技术涉及液压缸技术领域，提供一种液压油缸及作业机械。该液压油缸包括：油缸本体和隔板，隔板上设有第三油口；第一活塞杆靠近第二活塞杆的一端设有柱塞，柱塞设有节流油路，第二活塞杆靠近于第一活塞杆的一端设有凹槽，柱塞和凹槽能够朝向隔板移动并使得柱塞插入凹槽中，柱塞、凹槽和隔板之间节流形成第一油腔和第二油腔，第一油腔与第三油口连通，减小了隔板内部的径向空间，实现一级节流缓冲结构；第二油腔通过节流油路与第三油口连通，形成二级节流缓冲结构，进一步降低出油速度，降低第一活塞杆和第二活塞杆的回缩速度，从而减小二者由于碰撞产生的冲击，同时减小由于冲击产生的振动和噪音。产生的振动和噪音。产生的振动和噪音。

【技术实现步骤摘要】
液压油缸及作业机械


[0001]本技术涉及液压缸
，尤其涉及一种液压油缸及作业机械。

技术介绍

[0002]双向液压油缸为一种沿轴向两端方向均可进行往复直线运动的液压执行元件，同时实现固连于活塞杆伸出端末端两装备的规律性机械动作。因此，双向液压油缸被广泛应用于工程机械领域，可在主机空间、重量等限制条件下起到一油缸多用的效果。同时减少液压动力油路，降低液压系统的复杂程度并提高工程机械的高效机动性。
[0003]现有技术中的双向液压缸多采用两根液压油缸构成，并且两缸反向组合在一起使用，使得主机等工程机械实现双向运动功能。但在双向液压油缸进行回缩时，其两侧的活塞回收速度较快且载荷较大，会在油缸底部相互碰撞，或者两活塞底部分别与隔板两侧面抵触而发生碰撞，容易导致双向液压油缸损坏，且碰撞会产生震动和噪音。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种液压油缸及作业机械，用以解决现有技术中双向液压缸在回缩时，活塞发生碰撞，容易导致双向液压缸损坏，并产生震动和噪音的缺陷。
[0005]本技术提供一种油缸本体，包括：
[0006]油缸本体，所述油缸本体包括缸筒、第一活塞杆和第二活塞杆，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆分别设于所述缸筒的内部，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆相对设置，且缸筒设有第一油口和第二油口；
[0007]隔板，所述隔板设于所述缸筒的内部，所述隔板上设有第三油口；
[0008]其中，所述第一活塞杆靠近所述第二活塞杆的一端设有柱塞，所述柱塞设有节流油路，所述第二活塞杆靠近于所述第一活塞杆的一端设有凹槽，所述柱塞和所述凹槽能够朝向所述隔板移动并使得所述柱塞插入所述凹槽中，所述柱塞、所述凹槽和所述隔板之间节流形成第一油腔和第二油腔，所述第一油腔与所述第三油口连通，所述第二油腔通过所述节流油路与所述第三油口连通。
[0009]根据本技术提供的一种油缸本体，还包括第一活塞和第二活塞，所述第一活塞固定于所述第一活塞杆，所述第二活塞固定于所述第二活塞杆；其中，
[0010]所述第一活塞、所述第一活塞杆与所述缸筒之间形成第一有杆腔，所述第一有杆腔与所述第一油口连通；
[0011]所述第二活塞、所述第二活塞杆与所述缸筒之间形成第二有杆腔，所述第二有杆腔与所述第二油口连通。
[0012]根据本技术提供的一种油缸本体，所述隔板还设有第一油路和第二油路，所述第一油路和所述第二油路分别与所述第三油口连通；
[0013]所述第一活塞、所述第一活塞杆、所述缸筒和所述隔板之间形成第一无杆腔，所述第一无杆腔与所述第一油路连通；
[0014]所述第二活塞、所述第二活塞杆、所述缸筒和所述隔板之间形成第二无杆腔，所述第二无杆腔与所述第二油路连通。
[0015]根据本技术提供的一种油缸本体，所述隔板还设有第三油路，所述第三油路与所述第三油口连通，所述第一油腔与所述第三油路连通。
[0016]根据本技术提供的一种油缸本体，还包括第一导向套和第二导向套，所述第一导向套固定于所述缸筒的一端，所述第二导向套固定于所述缸筒的另一端，所述第一活塞杆设于所述第一导向套中，所述第二活塞杆设于所述第二导向套中。
[0017]根据本技术提供的一种油缸本体，所述隔板的内径与所述柱塞的外径匹配以使得所述柱塞伸入所述隔板或所述隔板的内径与所述凹槽的外径匹配以使得所述凹槽伸入所述隔板。
[0018]根据本技术提供的一种油缸本体，所述隔板的内侧壁具有倒角或圆角。
[0019]根据本技术提供的一种油缸本体，所述第一油腔由所述第一活塞杆、所述柱塞、所述隔板和所述凹槽围设形成。
[0020]根据本技术提供的一种油缸本体，所述第二油腔由所述柱塞和所述凹槽围设而成。
[0021]本技术还提供一种作业机械，包括：本技术实施例的油缸本体。
[0022]本技术提供的一种油缸本体，通过在缸筒内设置隔板，并对第一活塞杆加工柱塞，第一活塞杆加工凹槽，通过柱塞、活塞杆和隔板之间形成第一油腔和第二油腔，减小了隔板内部的径向空间，实现一级节流缓冲结构；通过在柱塞设置节流油路，使得第二油腔通过节流油路与第三油口连接，形成二级节流缓冲结构，进一步降低出油速度，降低第一活塞杆和第二活塞杆的回缩速度，从而减小二者由于碰撞产生的冲击，同时减小由于冲击产生的振动和噪音。
[0023]进一步地，本技术还提供一种作业机械，其包括上述实施例的油缸本体，因此具有如上同样的优势。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1是本技术提供的油缸本体实施例1的在回缩状态的第一时刻的结构示意图；
[0026]图2是本技术提供的油缸本体实施例1的在回缩状态的第二时刻的结构示意图；
[0027]图3是本技术提供的油缸本体实施例1的在回缩状态的第三时刻的结构示意图；
[0028]图4是本技术提供的油缸本体实施例2的结构示意图；
[0029]附图标记：
[0030]1：缸筒；2：第一活塞杆；21：柱塞；22：节流油路；3：第二活塞杆；31：凹槽；4：隔板；
41：第三油口；42：第一油路；43：第二油路；44：第三油路；51：第一油口；52：第二油口；61：第一油腔；62：第二油腔；71：第一活塞；72：第二活塞；81：第一导向套；82：第二导向套；91：第一有杆腔；92：第二有杆腔；101：第一无杆腔；102：第二无杆腔。
具体实施方式
[0031]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0032]下面结合图1至图3描述本技术的一种油缸本体。该油缸本体的实施例1包括：油缸本体和隔板4。其中，油缸本体包括缸筒1、第一活塞杆2和第二活塞杆3，第一活塞杆2和第二活塞杆3分别设于缸筒1的内部，第一活塞杆2和第二活塞杆3相对设置，且缸筒1设有第一油口51和第二油口52。具体来说，第一油口51设于缸筒1的一端，其用于进油或出油，通过液压油驱动第一活塞杆2移动；第二油口52设于缸筒1的另一端，其用于进油或出油，通过液压油驱动第二活塞杆3移动。一般地，通过液压油驱动的第一活塞杆2和第二活塞杆3为相对或相反移动。
[0033]隔板4设于缸筒1的内部，隔板4上设有第三油口41；第一活塞杆2靠近第二活塞杆3的一端设有柱塞21，柱塞本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种液压油缸，其特征在于，包括：油缸本体，所述油缸本体包括缸筒、第一活塞杆和第二活塞杆，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆分别设于所述缸筒的内部，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆相对设置，且缸筒设有第一油口和第二油口；隔板，所述隔板设于所述缸筒的内部，所述隔板上设有第三油口；其中，所述第一活塞杆靠近所述第二活塞杆的一端设有柱塞，所述柱塞设有节流油路，所述第二活塞杆靠近于所述第一活塞杆的一端设有凹槽，所述柱塞和所述凹槽能够朝向所述隔板移动并使得所述柱塞插入所述凹槽中，所述柱塞、所述凹槽和所述隔板之间节流形成第一油腔和第二油腔，所述第一油腔与所述第三油口连通，所述第二油腔通过所述节流油路与所述第三油口连通。2.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，还包括第一活塞和第二活塞，所述第一活塞固定于所述第一活塞杆，所述第二活塞固定于所述第二活塞杆；其中，所述第一活塞、所述第一活塞杆与所述缸筒之间形成第一有杆腔，所述第一有杆腔与所述第一油口连通；所述第二活塞、所述第二活塞杆与所述缸筒之间形成第二有杆腔，所述第二有杆腔与所述第二油口连通。3.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于，所述隔板还设有第一油路和第二油路，所述第一油路和所述第二油路分别与所述第三油口连通；所述第一活塞、所述第一活塞杆、...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘强，王燕林，陈家宁，
申请(专利权)人：娄底市中兴液压件有限公司，
类型：新型
国别省市：