一种成型组件及注塑模具制造技术

一种成型组件，包括模腔结构、模芯结构和推套，所述模芯结构、所述模腔结构和所述推套配合限定制品的部分外表面，所述模腔结构包括模腔和衬套，所述衬套套装于所述模腔外侧；所述模腔具有内腔面和外轮廓面，所述内腔面用以限定制品的至少部分外表面；所述衬套具有与所述外轮廓面对应的内轮廓面，所述衬套的内轮廓面与所述模腔的外轮廓面之间采用过盈配合，通过在模芯结构中配置模芯通气通道以及注塑模具中配置模腔通气通道，通过模芯通气通道和模腔通气通道对制品脱膜时进行吹气，以辅助制品脱膜，使制品脱膜更高效，省时省力。省时省力。省时省力。

【技术实现步骤摘要】
一种成型组件及注塑模具


[0001]本专利技术属于注塑模具
，具体涉及一种成型组件及注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具是一种生产塑料制品的工具，主要是用于批量生产一些形状复杂的产品，随着塑料工业的迅速发展，模具得到了广泛的应用，现代制造业中的产品成形加工，大多数都需要使用模具来完成，而为了做出好的产品，产品对模具的要求也逐渐变高，制造业中产品的加工方式是，人们通过将受热熔化的塑料由注塑机注入模腔内，经冷却固化，再通过其自然脱落或是人工对成品进行脱膜，从而得到成品，这种方式效率低下，脱膜耗时耗力。
[0003]对于薄壁深腔高流长比的瓶盖、杯子等制品，在现有的注塑模具中，模腔采用一体式结构，且模腔冷却水路采用环绕式或多边形式结构，存在以下弊端：1、模腔采用一体式结构，为了抵抗注塑压力，模腔需要保证一定的壁厚，模腔壁厚较厚时，会影响模腔的冷却效果。
[0004]2、模腔冷却水路采用环绕式或多边形式结构时，一方面，不能根据模腔的内腔形状进行设计，模腔冷却水路与内腔之间的距离不同，会出现冷却不均匀的问题，影响了冷却效果；另一方面，存在加工难度大的问题，不利于节约能耗。

技术实现思路

[0005]为了克服现有技术的不足，本专利技术提供一种成型组件及注塑模具。
[0006]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种成型组件，包括模腔结构、模芯结构和推套，所述模芯结构、所述模腔结构和所述推套配合限定制品的部分外表面，所述模腔结构包括模腔和衬套，所述衬套套装于所述模腔外侧；所述模腔具有内腔面和外轮廓面，所述内腔面用以限定制品的至少部分外表面；所述衬套具有与所述外轮廓面对应的内轮廓面，所述衬套的内轮廓面与所述模腔的外轮廓面之间采用过盈配合。
[0007]在本专利技术中，所述模芯结构包括同轴设置的模芯、内模芯和模芯座，所述模芯套装于所述模芯座外侧，所述内模芯插装于所述模芯座内部；所述模芯座的两端均与模芯的内壁密封结合，以构成模芯座与模芯之间的密封区间，所述密封区间经配置形成模芯冷却通道；所述模芯座设有多个抵于模芯内壁的凸筋，相邻凸筋之间间隔形成冷却槽，所述冷却槽与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流入冷却流道，另一部分所述冷却槽与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流出冷却流道。
[0008]在本专利技术中，所述模芯座设有流入弧面凹槽和流出弧面凹槽，所述流入弧面凹槽和所述流出弧面凹槽之间通过隔板间隔；所述流入弧面凹槽、所述流出弧面凹槽分别与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流入区、流出区；所述流入冷却流道、流出冷却流道对应与所述流入区、流出区连通。
[0009]在本专利技术中，所述模芯座与所述内模芯之间设置第一通气间隙，所述模芯与所述内模芯之间设置第二通气间隙，所述模芯座设置连接所述第一通气间隙与所述模芯座外部的第一通气通道，所述第一通气通道、所述第一通气间隙和所述第二通气间隙依次连通形成所述模芯通气结构；所述内模芯设有位于所述内模芯中心空腔的冷却管，所述冷却管设有中心孔，所述中心孔、所述冷却间隙以及所述冷却管与所述内模芯的间隙依次连通形成内模芯冷却通道。
[0010]在本专利技术中，所述模腔的外轮廓面上设有x层沿模腔轴向叠置的模腔冷却槽，所述模腔冷却槽之间相互不连通，所述内轮廓面与x层冷却槽限定形成x层冷却流道；其中，x≥3，且x为整数。
[0011]在本专利技术中，所述衬套还包括外柱形面，所述外柱形面的一侧设有流入阶梯槽，所述流入阶梯槽限定y层由外至内设置且依次连通的模腔流入区，每一层模腔流入区与对应的模腔冷却流道通过流入管道连通；所述外柱形面的另一侧设有流出阶梯槽，所述流出阶梯槽限定z层由外至内设置的依次连通的模腔流出区，每一层模腔流出区与对应的模腔冷却流道通过流出管道连通；当x为偶数时，y≤x/2，y≥2，且y为整数；当x为奇数时，y≤（x+1）/2，y≥2，且y为整数；当x为偶数时，z≤x/2，z≥2，且z为整数；当x为奇数时，z≤（x+1）/2，z≥2，且z为整数。
[0012]在本专利技术中，所述模腔流入区、所述流入管道、所述模腔冷却流道、所述流出管道及所述模腔流出区依次连通形成所述模腔冷却通道。
[0013]基于上述提供的一种成型组件，本专利技术还提供一种注塑模具，包括同轴安装的模腔底以及上述的成型组件，所述模腔底设有连通所述模腔底外部的第二通气通道，所述模腔底与模腔结构之间设有第三通气间隙，所述第三通气间隙与所述第二通气通道连通。
[0014]在本专利技术中，还包括模腔板、推板、模芯板和内模芯板，模腔底和模腔结构安装于模腔板，推套安装于推板，模芯结构安装于模芯板，内模芯伸入内模芯板；所述模腔板设有连通模腔冷却通道的流入口和流出口，所述流入口与位于模腔冷却通道最内侧的第y层模腔流入区相对且与位于最外侧的第一层模腔流入区连通，所述流出口与位于最内侧的第z层模腔流出区相对且与位于最外侧的第一层模腔流出区连通。
[0015]在本专利技术中，还包括气源装置，所述气源装置与所述模芯结构的第一通气通道及所述模腔底的第二通气通道连通。
[0016]本专利技术的有益效果是：通过在模芯结构中配置模芯通气通道以及注塑模具中配置模腔通气通道，通过模芯通气通道和模腔通气通道对制品脱膜时进行吹气，以辅助制品脱膜，使制品脱膜更高效，省时省力。同时通过在模腔结构中配置模腔冷却通道，在模芯结构中配置模芯冷却通道，模腔冷却通道采用随形设计，与制品成型腔之间的距离大致相同，保证冷却均匀，达到理想的冷却效果。
附图说明
[0017]下面结合附图和实施方式对本专利技术进一步说明：图1为本实施例成型组件的结构示意图；图2为本实施例模腔结构的结构示意图；图3为本实施例模腔与衬套的分解图；
图4为本实施例模腔冷却通道的结构示意图；图5为本实施例模芯结构的结构示意图；图6为本实施例模芯与模芯座的分解图；图7为本实施例注塑模具的结构示意图；图8为本实施例注塑模具安装于定模板组和动模板组上的结构示意图。
具体实施方式
[0018]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0019]实施例：如图1至图8所示，本实施例公开了一种成型组件，包括模腔结构1、模芯结构2和推套3，模芯结构2、模腔结构1和推套3配合限定制品的部分外表面，推套3安装于模腔结构1的顶部，推套3套装于模芯结构2的外侧。模腔结构1配置有模腔冷却通道4，通过模腔冷却通道4为模腔A在注塑过程中实施冷却，模腔冷却通道4采用随形结构设计，模腔冷却通道4至制品成型腔的距离大致相同，保证冷却均匀，达到理想的冷却效果；模芯结构2配置有模芯冷却通道5和模芯通气通道6，通过模芯冷却通道5为模芯在注塑过程中实施冷却；在脱膜时，外部气源通过模芯通气通道6向制品吹气，以辅助制品脱膜。
[0020]在本实施例中，模腔结构1包括模腔A和衬套B，衬套B套装于模腔A外侧；其中，模腔A具有内腔面A1和外轮廓面A2，内腔面A1用以限定制本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种成型组件，其特征在于：包括模腔结构、模芯结构和推套，所述模芯结构、所述模腔结构和所述推套配合限定制品的部分外表面，所述模腔结构包括模腔和衬套，所述衬套套装于所述模腔外侧；所述模腔具有内腔面和外轮廓面，所述内腔面用以限定制品的至少部分外表面；所述衬套具有与所述外轮廓面对应的内轮廓面，所述衬套的内轮廓面与所述模腔的外轮廓面之间采用过盈配合。2.据权利要求1所述的一种成型组件，其特征在于：所述模芯结构包括同轴设置的模芯、内模芯和模芯座，所述模芯套装于所述模芯座外侧，所述内模芯插装于所述模芯座内部；所述模芯座的两端均与模芯的内壁密封结合，以构成模芯座与模芯之间的密封区间，所述密封区间经配置形成模芯冷却通道；所述模芯座设有多个抵于模芯内壁的凸筋，相邻凸筋之间间隔形成冷却槽，所述冷却槽与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流入冷却流道，另一部分所述冷却槽与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流出冷却流道。3.根据权利要求2所述的一种成型组件，其特征在于：所述模芯座设有流入弧面凹槽和流出弧面凹槽，所述流入弧面凹槽和所述流出弧面凹槽之间通过隔板间隔；所述流入弧面凹槽、所述流出弧面凹槽分别与所述模芯的部分内壁构成所述模芯冷却通道的流入区、流出区；所述流入冷却流道、流出冷却流道对应与所述流入区、流出区连通。4.根据权利要求2所述的一种成型组件，其特征在于：所述模芯座与所述内模芯之间设置第一通气间隙，所述模芯与所述内模芯之间设置第二通气间隙，所述模芯座设置连接所述第一通气间隙与所述模芯座外部的第一通气通道，所述第一通气通道、所述第一通气间隙和所述第二通气间隙依次连通形成所述模芯通气结构；所述内模芯设有位于所述内模芯中心空腔的冷却管，所述冷却管内端部与所述中心空腔顶壁之间具有冷却间隙，所述冷却管设有中心孔，所述中心孔、所述冷却间隙以及所述冷却管与所述内模芯的间隙依次连通形成内模芯冷却通道。5.根据权利要求1所述的一种成型组件，其特征在于：所述模腔的外轮廓面上...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，林昌武，涂小庭，成俊燊，卢佳，杨建茁，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：