一种双层分流注塑模具制造技术

本发明专利技术公开了一种双层分流注塑模具，包括注模座，所述注模座内开设有成型槽，且成型槽与注模座之间通过顶升机构安装有底托板，所述注模座上通过挤压机构安装有挤压板，且挤压板内固定安装有加热板，且挤压板与底托板均滑动安装在成型槽内，所述注模座内固定安装有两个注料主管，且两个注料主管与成型槽之间均连通有分流管，且每个分流管内均安装有阻隔机构，所述注模座内通过多个滑动机构安装有多个推杆。优点在于：本发明专利技术能够快速完成多种类、多批次的注塑模块的热压成型操作，且可对成型后的注塑模块进行吸热降温，使其快速冷却，并可将注塑模块从成型槽内直接顶出，使注塑模块的脱模更为迅速。模更为迅速。模更为迅速。

【技术实现步骤摘要】
一种双层分流注塑模具


[0001]本专利技术涉及注塑模具的
，尤其涉及一种双层分流注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具是一种采用注射模塑成型方式制成的模具，具有成型速度快、生产效率高、操作自动化便捷等优点，使现有工业加工的重要方式之一；现有注塑模具在使用时仍存在以下不足：1、现有注塑模具在进行多层次、不同原料的模块注塑成型时，通常是采用单层、单种原料注塑完毕后再进行下一种、下一层原料注塑的方式进行，且需重复上述操作依次进行多层注塑，方可完成多层次、多种类模块的注塑成型，此种注塑方式存在着操作复杂，耗时较长的问题；2、现有注塑模具内并未设置有冷却装置，模块在高温加热状态下注塑成型完毕后需要静置较长的时间等待其自然冷却，等待所需时间较长，具有一定的局限性；3、现有注塑模具内的注塑模块在成型完毕后，会紧密的卡合在成型槽的内部，使得操作人员无法将其从成型槽内快速取出，取出较为困难；因此亟需设计一种双层分流注塑模具来解决上述问题。
[0003]公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种双层分流注塑模具。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种双层分流注塑模具，包括注模座，所述注模座内开设有成型槽，且成型槽与注模座之间通过顶升机构安装有底托板，所述注模座上通过挤压机构安装有挤压板，且挤压板内固定安装有加热板，且挤压板与底托板均滑动安装在成型槽内；所述注模座内固定安装有两个注料主管，且两个注料主管与成型槽之间均连通有分流管，且每个分流管内均安装有阻隔机构，所述注模座内通过多个滑动机构安装有多个推杆，且每个推杆与相应注料主管之间均滑动安装有阻隔板，且两个注料主管上均开设有多个与相应阻隔板相配合的卡合槽，每个所述推杆与注模座之间均安装有定位机构；所述注模座内开设有两个制冷腔，且两个制冷腔内均固定安装有分隔板，两个所述制冷腔与底托板之间均安装有导热机构，且两个制冷腔内均填充有冷凝液，两个所述分隔板上均固定安装有进气管、回流管，且相对应的进气管、回流管之间固定安装有螺旋冷凝管，且进气管、回流管均设置为单向管，两个所述制冷腔与注模座之间均固定安装有多个散热管。
[0006]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述顶升机构包括螺纹安装在注模座与成型
槽之间的螺纹杆，所述螺纹杆上固定安装有限位转轴，且底托板转动安装在限位转轴上，所述底托板与成型槽的内壁之间固定安装有两个限位弹簧杆。
[0007]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述螺纹杆上远离限位转轴的一端固定安装有控制把，所述注模座的下部固定安装有多个支撑架。
[0008]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述挤压机构包括固定安装在注模座上的固定架，所述固定架上固定安装有电动伸缩杆，且挤压板固定安装在电动伸缩杆的驱动端上。
[0009]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述阻隔机构包括固定安装在分流管内的固定盘，所述固定盘开设有连通孔，且连通孔内滑动安装有密封盘，且密封盘与连通孔的内壁之间固定安装有两个复位弹簧，所述连通孔的内壁上固定安装有两个限位杆。
[0010]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述滑动机构包括固定安装在推杆上的梯形滑块，所述注模座上开设有梯形滑槽，且梯形滑块卡合安装在梯形滑槽内。
[0011]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述定位机构包括固定安装在推杆上的推移座，所述推移座上固定安装有两个吸附磁板，且注模座上固定安装有两个与吸附磁板相配合的吸附磁块。
[0012]在上述的一种双层分流注塑模具中，所述导热机构包括滑动安装在制冷腔与注模座之间的移动杆，所述移动杆与成型槽之间通过导热杆滑动安装有导热板，且底托板上固定安装有与导热板相配合的吸热板，所述导热杆上固定安装有多个放热杆。
[0013]与现有的技术相比，本专利技术优点在于：1：通过设置注料主管与分流管，注塑用的原料通过注料主管注入，并会通过多个分流管注入至成型槽内，即可完成注塑原料的注塑进料工作。
[0014]2：通过设置推杆与阻隔板，在进行多层次模块的注塑时，可将依次移动推杆使阻隔板进入注料主管内的卡合槽内，此时阻隔板即会对注料主管进行封堵，向注料主管内注入一定量的注塑原料，注塑原料即会通过阻隔板上部的第一个的分流管进入成型槽内完成第一层的原料的注塑，再依次推动上部的阻隔板进行封堵，即可完成多层次多批次的注塑成型工作。
[0015]3：通过设置挤压机构，当多层注塑模块注塑完毕后，操作人员即可启动电动伸缩杆使其带动挤压板下移，挤压板下移时即会进入成型槽内并会对注塑模块进行挤压，且此时挤压板内的加热板即会启动对注塑模块进行加热，即可完成注塑模块的热压成型工作。
[0016]4：通过设置导热机构，当注塑模块热压成型完毕后，操作人员即可推动移动杆使其带动导热杆与导热板移动，并使导热板与吸热板贴合，此时吸热板即会将注塑模块的热量通过导热板传导至导热杆与放热杆处，即可将热量传导至冷凝液内。
[0017]5：通过设置螺旋冷凝管，冷凝液可将放热杆内的热量快速吸收，即可对注塑模块进行快速吸热降温，且冷凝液吸热即会液化为冷凝气体，冷凝气体会通过进气管进入螺旋冷凝管内进行传导降温液化，液化后的冷凝液即会通过回流管进行回收，即可完成冷凝液的循环，从而可进行循环降温散热。
[0018]6：通过设置顶升机构，当注塑模块冷凝降温完毕后，操作人员即可转动螺纹杆推动底托板上移，底托板上移时即会将其上的注塑模块顶起，使注塑模块上移至与成型槽分离，即可完成注塑模块的快速脱模操作。
[0019]综上所述，本专利技术能够快速完成多种类、多批次的注塑模块的热压成型操作，且可
对成型后的注塑模块进行吸热降温，使其快速冷却，并可将注塑模块从成型槽内直接顶出，使注塑模块的脱模更为迅速。
附图说明
[0020]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：图1为本专利技术提出的一种双层分流注塑模具的结构示意图；图2为图1中注料主管与其上部分连接结构的放大图；图3为图2中分流管的内部结构放大图；图4为图1中注模座、成型槽与其上部分连接结构的放大图；图5为图4中制冷腔与其内部结构的放大图。
[0021]图中：1注模座、2支撑架、3成型槽、4底托板、5螺纹杆、6挤压板、7固定架、8电动伸缩杆、9注料主管、10推移座、11制冷腔、12加热板、13分流管、14推杆、15吸附磁板、16吸附磁块、17阻隔板、18卡合槽、19固定盘、20连通孔、21密封盘、22限位杆、23复位弹簧、24限位弹簧杆、25吸热板、26分隔板、27移动杆、28螺旋冷凝管、29散热管、30进气管、31回流管、32导热杆、33放热杆、34导热板、35限位转轴。
具体实施方式
[0022]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双层分流注塑模具，包括注模座（1），其特征在于，所述注模座（1）内开设有成型槽（3），且成型槽（3）与注模座（1）之间通过顶升机构安装有底托板（4），所述注模座（1）上通过挤压机构安装有挤压板（6），且挤压板（6）内固定安装有加热板（12），且挤压板（6）与底托板（4）均滑动安装在成型槽（3）内；所述注模座（1）内固定安装有两个注料主管（9），且两个注料主管（9）与成型槽（3）之间均连通有分流管（13），且每个分流管（13）内均安装有阻隔机构，所述注模座（1）内通过多个滑动机构安装有多个推杆（14），且每个推杆（14）与相应注料主管（9）之间均滑动安装有阻隔板（17），且两个注料主管（9）上均开设有多个与相应阻隔板（17）相配合的卡合槽（18），每个所述推杆（14）与注模座（1）之间均安装有定位机构；所述注模座（1）内开设有两个制冷腔（11），且两个制冷腔（11）内均固定安装有分隔板（26），两个所述制冷腔（11）与底托板（4）之间均安装有导热机构，且两个制冷腔（11）内均填充有冷凝液，两个所述分隔板（26）上均固定安装有进气管（30）、回流管（31），且相对应的进气管（30）、回流管（31）之间固定安装有螺旋冷凝管（28），且进气管（30）、回流管（31）均设置为单向管，两个所述制冷腔（11）与注模座（1）之间均固定安装有多个散热管（29）。2.根据权利要求1所述的一种双层分流注塑模具，其特征在于，所述顶升机构包括螺纹安装在注模座（1）与成型槽（3）之间的螺纹杆（5），所述螺纹杆（5）上固定安装有限位转轴（35），且底托板（4）转动安装在限位转轴（35）上，所述底托板（4）与成型槽（3）的内壁之间固定安装有两个限位弹簧杆（24）。3.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：殷婧，
申请(专利权)人：殷婧，
类型：发明
国别省市：