一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法技术

本发明专利技术涉及一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，包括以下步骤：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；将滤渣料经过烘干设备烘干得到烘干料，将烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料，将破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液，将调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料，将反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；向液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行离子交换，得到钨产品；前述分离得到固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。该方法可以回收低品位废渣中铬钨铜镍4种有价值元素，具有较好的性价比。具有较好的性价比。

【技术实现步骤摘要】
一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法


[0001]本专利技术涉及残渣及尾矿重金属的回收领域，尤其是一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法。

技术介绍

[0002]冶炼行业对矿石进行加工，提取目标后剩下的固体物质统称为残渣，根据加工方法的不同和矿石的差异，残渣中含有的有价值元素种类和含量不同，以钨冶炼为例，通常钨矿经火法冶炼后，残渣中含有铜、镍、铬、钨、钼等多种有价值元素，由于含量较低，现有的回收方法成本较高，造成回收的性价比较低，残渣往往堆放、丢弃成为冶炼厂的固体垃圾。
[0003]另一方面，尾矿是选矿中分选作业的产物中，有用目标组分含量较低而无法用于生产的部分，由于其含量低，回收难度大，一般随同工业垃圾一起丢弃，尾矿中残留的有价值元素无法得到富集回收。
[0004]铜镍在自然资源中存量有限，不论是冶炼废渣，还是尾矿中，由于环保问题和设备造价高昂、药剂使用量大等原因，现有的铜镍回收技术无法实现从渣中高效回收铜元素和镍元素。
[0005]专利申请CN103103358A公开了一种利用APT废渣回收金属的方法，其步骤如下：a.废渣磨粉：把仲钨酸铵生产过程中产生的含有铜、钨和钼的废渣磨细至
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325目≥90％；b.碱浸回收铜；c.氧化除杂；d.酸分解回收钨；e.氨浸回收钼；f.制取APT和仲钼酸铵：将步骤d和步骤e获得的钨酸和钼酸铵，再经过后续传统的工序来制取得到APT和仲钼酸铵。上述方案中通过碱浸回收铜，需要消耗大量的碱液，且铜回收过程中钨元素也存在体系中，会带来一定程度的钨损。
专利
技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是为了克服现有的废渣中铬钨铜镍回收存在的困难，提供一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法。
[0007]本专利技术中，所述废渣经高压氧浸处理得到钨酸钠溶液和残渣，溶液经除杂得到纯的钨酸盐溶液，残渣经重选得到混合料。由于废渣中含有钴，从废渣中直接回收钨，钨的回收率不高，原因是钴会对钨的提取形成干扰，本专利技术采用高压氧浸的方法，使得钨的回收率在95％以上。
[0008]本专利技术中，从废渣中分离铬，容易造成钨损，本专利技术采用还原剂，控制工艺条件，包括还原剂，以及加水调浆，加水的比例为固液质量比为1:3
‑
10，得到的浆料进行重选，使得钨元素和铬元素分别进入液相和固相，从而避免回收铬时夹带钨。进一步的，在分离铬的氢氧化物之后，再利用离子交换方法回收钨，保证钨的高回收率。
[0009]针对铜元素、镍元素存在与铬存在交叉影响的问题，本专利技术将铜镍作为一组对象，将铬单独作为一个回收对象，采用不同的回收路径进行处理，经过高压氧浸之后，铬主要进入液相中，对铬采用还原思路，将铬元素还原后形成铬的氢氧化物；而铜、镍则主要在固相
中，这样就实现了铜元素、镍元素与铬的分离，对固相中的铜镍采用氧化思路，使得铜、镍在氧化剂和酸性试剂的作用下形成铜盐、镍盐，从而实现铜、镍、铬的同步回收，也避免了对钨回收路线的干扰。
[0010]具体方案如下：
[0011]一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，包括以下步骤：
[0012]步骤一：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；
[0013]步骤二：将步骤一得到的所述滤渣料经过烘干设备烘干，祛除油分和水分，得到烘干料；
[0014]步骤三：将步骤二得到的所述烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料；
[0015]步骤四：将步骤三得到的所述破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液；
[0016]步骤五：将步骤四得到的所述调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料；
[0017]步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；
[0018]步骤七：向步骤六得到的所述液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行下步；
[0019]步骤八：将步骤七所述剩余液相进行离子交换，得到钨产品；
[0020]步骤九：将步骤六得到的所述固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。
[0021]进一步的，所述废渣为钨冶炼废渣或者有价金属尾矿，其中氧化钨的质量含量为2
‑
10％，氧化钴的质量含量为2
‑
10％，氧化铬的质量含量为2
‑
10％，氧化铜的质量含量为0.5
‑
10％，氧化镍的质量含量为0.5
‑
10％。
[0022]进一步的，步骤一中水的加量为：所述废渣与水的质量比为1:1
‑
5；
[0023]任选的，步骤二中所述烘干的温度为200
‑
400℃，时间为2
‑
24h。
[0024]进一步的，步骤三中所述破碎的粒度为50
‑
70目；
[0025]任选的，步骤四中所述破碎料、水和碱性试剂的质量比为100:(1
‑
5)：(300
‑
400)；优选地，所述碱性试剂为固体碱和/或液体碱。
[0026]进一步的，步骤五中加热加压进行反应，加热的温度为150
‑
200℃，压力为1.0
‑
10MPa，反应时间为10
‑
20h；
[0027]任选的，步骤七中所述加水调浆，加水的比例为固液质量比为1:3
‑
10，之后进行重选。
[0028]进一步的，所述重选采用高精重选设备重选，所述高精重选设备在转速3500r/min以上的离心条件下，对铬的氢氧化物进行分离。
[0029]进一步的，步骤七中所述还原剂为硫化钠、硫氢化钠、或者二氧化硫，用量为铬完全反应所需还原剂的理论量的4
‑
10倍，铬的回收率大于等于95％。
[0030]进一步的，步骤八中所述离子交换回收钨，是利用树脂吸附所述液相，所述液相含有钨酸盐，钨元素被树脂吸附上柱，之后使用解析剂将钨元素置换下柱，得到钨酸铵溶液，钨的回收率大于等于95％。
[0031]进一步的，步骤九中所述氧化剂为双氧水、次氯酸、氯酸钠或次氯酸钠的至少一种，所述酸性试剂为硫酸、盐酸或磷酸的至少一种。
[0032]进一步的，步骤九中所述氧化剂和所述酸性试剂的摩尔比为1
‑
2:1，所述氧化剂和所述酸性试剂的用量为铜镍完全反应理论值的1
‑
3倍，铜的回收率大于等于97％，镍的回收率大于等于96％。
[0033]有益效果：本专利技术从废渣中回收铬钨铜镍，可以实现废弃物回收再利用，该工艺采用高压氧浸反应设备，使得有价值元素可以充分反应，为后续分离、富集奠定基础。
[0034]进一步地，本专利技术利用重选设备进行铬的回收，具有较好的铬回收率，且回收铬之后的剩余液进行钨回收较为方便，钨的回收率高。
[0035]最后，本专利技术对铜、镍和铬采用不同的回收路径，不仅保证了三者的回收本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：将废渣与水混合，调浆浆化，浆化后经过压滤设备进行压滤，得到成滤渣料；步骤二：将步骤一得到的所述滤渣料经过烘干设备烘干，祛除油分和水分，得到烘干料；步骤三：将步骤二得到的所述烘干料放入破碎设备破碎，得到破碎料；步骤四：将步骤三得到的所述破碎料、水和碱性试剂加入调浆槽，得到调浆液；步骤五：将步骤四得到的所述调浆液加入高压氧浸设备内，加热加压进行反应，得到反应后物料；步骤六：将步骤五得到的所述反应后物料经固液分离设备，分离出液相和固相；步骤七：向步骤六得到的所述液相加入还原剂，产生沉淀，加水调浆后进行重选，得到铬的氢氧化物产品；重选后的剩余液相进行下步；步骤八：将步骤七所述剩余液相进行离子交换，得到钨产品；步骤九：将步骤六得到的所述固相与氧化剂、酸性试剂混合，得到铜盐、镍盐。2.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：所述废渣为钨冶炼废渣或者有价金属尾矿，其中氧化钨的质量含量为2
‑
10％，氧化钴的质量含量为2
‑
10％，氧化铬的质量含量为2
‑
10％，氧化铜的质量含量为0.5
‑
10％，氧化镍的质量含量为0.5
‑
10％。3.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤一中水的加量为：所述废渣与水的质量比为1:1
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5；任选的，步骤二中所述烘干的温度为200
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400℃，时间为2
‑
24h。4.根据权利要求1所述从废渣中回收铬钨铜镍的方法，其特征在于：步骤三中所述破碎的粒度为50
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70目；任选的，步骤四中所述破碎料、水和碱性试剂的质量比为100...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖东晖，
申请(专利权)人：厦门钨业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：