一种电池盖板焊接方法技术

本发明专利技术涉及电池制备技术领域，具体涉及一种电池盖板焊接方法。所述电池盖板焊接方法包括：S1、预焊接：将第一激光束垂直于所述壳体的侧面照射，并使所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，以形成穿透所述壳体并与所述盖板相连接的焊印；S2、封口焊接：将第二激光束垂直于所述盖板的外表面照射，并使所述第二激光束沿所述盖板与所述壳体的接缝进行移动。本发明专利技术提供的电池盖板焊接方法，可以避免同一位置、同一方向进行两次焊接而导致金属应力下降产生裂纹、局部母材分布不均等情况的发生，提高动力电池的整体结构强度，保证焊接牢靠，降低废品率；且避免焊接时激光漏光的情况发生。且避免焊接时激光漏光的情况发生。且避免焊接时激光漏光的情况发生。

【技术实现步骤摘要】
一种电池盖板焊接方法


[0001]本专利技术涉及电池制备
，具体涉及一种电池盖板焊接方法。

技术介绍

[0002]随着新能源汽车的需求不断增长，动力电池制造技术也越来越受重视。动力电池通常包括电芯、用于容纳电芯的壳体、以及封闭壳体开口端的盖板；壳体与盖板的密封通常采用激光焊接的方式。
[0003]然而，由于盖板盖合在壳体的开口端，为了保证后续封口焊接的定位准确，往往需要在封口满焊之前，对盖板和壳体之间进行点焊等方式的预焊接，该种焊接操作，常常需要在同一位置、同一方向进行两次焊接，容易造成焊接位置金属应力下降、局部母材分布不均等问题，当电池内部发生失效膨胀时，易在两次焊接的交叠位置处形成应力集中，造成安全隐患。
[0004]此外，壳体与盖板之间往往由于壳盖加工偏差、金属屑异物、入壳压力不足等原因，使得壳体与盖板之间容易产生缝隙，当前行业常规的预焊方式，激光正对焊缝，易出现漏光问题。漏光属于重大质量事故，激光由壳体与盖板之间的缝隙漏下去，打到电芯上面，导致电芯击穿短路，或低粘膜隔膜烧伤接触壳体，造成壳体腐蚀。

技术实现思路

[0005]因此，本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术中在同一位置、同一方向进行两次焊接时容易造成焊接位置金属应力下降、局部母材分布不均，且激光正对焊缝的预焊方式容易出现漏光的缺陷，从而提供一种避免同一位置、同一方向进行两次焊接且杜绝漏光质量事故发生的电池盖板焊接方法。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提供的一种电池盖板焊接方法，适于对盖板和壳体进行焊接，所述方法包括：S1、将盖板水平放置于壳体的开口之上，使得至少部分的盖板嵌入于壳体的开口之中；S2、预焊接：将第一激光束垂直于所述壳体的侧面，对所述壳体与所述盖板的重叠处进行照射，所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，以形成穿透所述壳体并与所述盖板相连接的焊印；S3、封口焊接：将第二激光束垂直于所述盖板的外表面照射，并使所述第二激光束沿所述盖板与所述壳体的接缝进行移动。
[0007]本专利技术技术方案，具有如下优点：1.本专利技术提供的电池盖板焊接方法，所述步骤S2的预焊接与所述步骤S3的封口焊接产生熔池不在同一焊接位置，并进一步的，两步骤焊接产生的熔池相互垂直；从而避免在同一位置、同一方向进行两次焊接而导致金属应力下降产生裂纹、局部母材分布不均等情况的发生，提高动力电池的整体结构强度，保证焊接牢靠，降低废品率。
[0008]2.本专利技术提供的电池盖板焊接方法，步骤S2的预焊接将第一激光束垂直于所述壳体的侧面照射，并使所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，以形成穿透所述壳体并与所述盖板相连接的焊印，从而可以避免对着盖板与壳体间缝隙处焊接时激光漏光的情况发生，避免激光由壳体与盖板之间的缝隙漏下去击中极片或隔膜，避免电芯击穿短路的情况发生，或低粘膜隔膜烧伤接触壳体而造成壳体腐蚀的情况发生，从而降低极片与隔膜的损耗，保证预焊固定效果的同时，彻底杜绝入壳漏光质量事故的发生，提高成品率，避免造成事故隐患。
[0009]3.在电池壳体表面不平整导致壳体与盖板间缝隙较大时，相较于传统的焊接步骤需要先对缝隙处进行点焊的方式，本实施例提供的电池盖板焊接方法，无需对缝隙处进行点焊，可降低漏焊概率，且本方法所采用的穿透预焊不会影响封口良率，减少操作步骤。
[0010]4.本专利技术提供的电池盖板焊接方法，在进行步骤S2的预焊接后，可以取消入壳轮廓仪缝隙检测，不需额外设置入壳轮廓仪缝隙检测等对位装置，设备成本更低，简化操作步骤。
附图说明
[0011]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0012]图1为本专利技术激光器与壳体对正的示意图；图2为本专利技术第一激光束照射后形成焊印的示意图；图3为本专利技术激光器与盖板和壳体的接缝对正的示意图；图4为本专利技术焊印的熔池金相图；图5为现有技术中采用往复焊接方式的往复焊接轨迹示意图；附图标记说明：1
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盖板，2
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壳体，3
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激光器，4
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焊印，5
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往复焊接轨迹。
具体实施方式
[0013]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0014]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0015]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是
两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0016]此外，下面所描述的本专利技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0017]实施例一结合图1
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图5所示，本实施例提供的电池盖板焊接方法，适于对盖板1和壳体2进行焊接，所述方法包括：S1、将盖板1水平放置于壳体2的开口之上，使得至少部分的盖板1嵌入于壳体2的开口之中；S2、预焊接：将第一激光束垂直于所述壳体2的侧面，对所述壳体2与所述盖板1的重叠处进行照射，所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，以形成穿透所述壳体2并与所述盖板1相连接的焊印；S3、封口焊接：将第二激光束垂直于所述盖板1的外表面照射，并使所述第二激光束沿所述盖板1与所述壳体2的接缝进行移动。
[0018]可选的，在本实施例中，所述盖板1盖设在壳体2上，所述盖板1与所述壳体2垂直设置。在一个可选的实施例中，所述盖板1的厚度为H1=2mm，所述壳体2的厚度为H2=0.6mm。所述盖板1所在平面与所述壳体2的上边沿相平行。
[0019]可选的，所述第一激光束与第二激光束均可以有激光器3发出。
[0020]通过将第一激光束垂直于所述壳体2的侧面，对所述壳体2与所述盖板1的重叠处进行照射，并使所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，从而能够在壳体2与所述盖板1相接触的部位形成焊印4，结合图2所示，所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池盖板焊接方法，其特征在于，适于对盖板（1）和壳体（2）进行焊接，所述方法包括：S1、将盖板（1）水平放置于壳体（2）的开口之上，使得至少部分的盖板（1）嵌入于壳体（2）的开口之中；S2、预焊接：将第一激光束垂直于所述壳体（2）的侧面，对所述壳体（2）与所述盖板（1）的重叠处进行照射，所述第一激光束环绕所述重叠处一周进行移动，以形成穿透所述壳体（2）并与所述盖板（1）相连接的焊印；S3、封口焊接：将第二激光束垂直于所述盖板（1）的外表面照射，并使所述第二激光束沿所述盖板（1）与所述壳体（2）的接缝进行移动。2.根据权利要求1所述的电池盖板焊接方法，其特征在于，所述步骤S2的预焊接采用单线焊接方式，所述单线焊接方式为激光束运动轨迹为直线。3.根据权利要求1所述的电池盖板焊接方法，其特征在于，所述焊印（4）的上边缘距所述壳体（2）的壳口距离为ΔX，其中，ΔX＜0.3mm。4.根据权利要求1所述的电池盖板焊接方法，其特征在于，所述焊印（4）的焊接深度为W，满足，H2＜W≤2*H2，其中，H2为所述壳体（2）的壁厚。5.根据权利要求1
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4任意一项所述的电池盖板焊接方法，其特征在于，所述第一激光束采用芯径50um以下的光斑激光器，焊印宽度小于0.5mm。6.根据权利要求5所述的电池盖板焊接方法，其特征在于，所述第一激光束的离焦量F的范围为

【专利技术属性】
技术研发人员：栾开俊，李国祥，李晓坡，樊彦良，
申请(专利权)人：中创新航科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：