一种实现烧结机布料厚度达950mm~1000mm的烧结矿生产方法技术

本发明专利技术公开了一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，布料用烧结混合料由含铁原料、燃料、熔剂、返矿组成，熔剂中生石灰配比达到6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰氧化钙含量在84％以上；烧结混合料混匀造球后的粒度中>3mm的比例达到65％以上；在混合料槽内对混合料喷加温度在200℃以上、压力在0.3Mpa

【技术实现步骤摘要】
一种实现烧结机布料厚度达950mm~1000mm的烧结矿生产方法


[0001]本专利技术属于烧结
，尤其涉及一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法。

技术介绍

[0002]烧结是将各种含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和制粒后在烧结机上进行布料、点火和烧结，使物料发生一系列物理及化学变化，将矿粉颗粒粘结成块形成烧结矿的过程。在烧结生产中，厚料层烧结工艺一直被行业所认可，厚料层烧结不仅能够提高生产效率，而且能够降低燃料单耗和电耗，改善烧结矿质量，降低烧结生产成本。但是，随着料层厚度的提高，烧结燃烧带和过湿带增厚，料层的透气性下降，负压升高，烧结速度降低，又制约着烧结矿产质量的提高。目前，烧结料层厚度普遍维持在900mm以下，很难达到950～1000mm，为此本专利技术针对现有工艺的难点，提出了可以实现烧结机超厚料层布料及生产的工艺方法，可以有效提高烧结料层厚度至950
‑
1000mm。
[0003]专利技术专利内容
[0004]针对现有技术存在的问题，本专利技术提供了一种可以实现烧结机超厚料层布料及生产的工艺方法，可以有效提高烧结料层厚度至950
‑
1000mm，从而降低燃料消耗和电耗，改善烧结矿质量，降低烧结生产成本。
[0005]本专利技术是这样实现的，一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
[0006]S1、配置烧结混合料：烧结混合料由含铁原料、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石、白云石中的一种或几种混合、返矿组成，其中，含铁原料的质量分数为70％
‑
90％，燃料的质量分数为2％
‑
5％，熔剂中生石灰配比6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰中氧化钙含量在84％以上；石灰石、菱镁石、白云石质量分数均为0％
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8％，根据烧结矿成分及生产情况进行质量分数调整，外配返矿质量分数为10％
‑
25％；
[0007]S2、混合料混匀造球：将烧结混合料输送至混匀造球系统内进行混匀造球，同时在混匀造球系统内添加水和蒸汽，以提高混合料的水分和温度；上述混匀造球系统由多个混匀造球设备组成，且混匀造球时间达到7分钟以上，以提高混合料的混匀造球效果，同时通过控制氧化钙含量在84％以上、活性度在280ml以上的生石灰配比达到6％～10％，使得混匀造球后的混合料粒度中>3mm的比例达到65％以上；将混匀造球后的混合料输送至烧结混合料槽内，混合料槽的中下部安装有蒸汽预热装置，可以向混合料槽内的混合料喷加蒸汽，其中所使用的蒸汽温度在200℃以上，且蒸汽压力为0.3Mpa
‑
0.6Mpa，使得从混合料槽底部排出的混合料温度提高至65～95℃，且水分含量控制在8.0
±
1.0wt％；
[0008]S3、降低烧结系统漏风率：将烧结机头烟气排放中氧气含量控制在14.5％(干基)以下，以提高烧结风的利用率；
[0009]S4、在烧结机台车底部铺一层粒度在10
‑
20mm、厚度在20
‑
40mm的铺底料，同时在烧
结机布料平台下方安装有多排松料器，以改善烧结下部料层的透气性；
[0010]S5、铺设：将步骤2混合料槽内的混合料通过布料装置铺在烧结台车上，使得料层厚度达到950mm～1000mm；
[0011]S6、通过点火装置对台车表层混合料进行点火烧结，混合料在抽风系统的作用下向下燃烧，直至烧结结束，得到满足条件的烧结矿。本专利技术的有益效果：采用本专利技术后，烧结料层厚度可提高至950
‑
1000mm，实现超厚料层烧结生产，从而提高烧结矿产质量，降低烧结燃耗及电耗，降低烧结矿生产成本。
具体实施方式
[0012]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。
[0013]本专利技术公开一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，包括以下步骤：
[0014]S1、配置烧结混合料：烧结混合料由含铁原料、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石、白云石中的一种或几种混合、返矿等组成，其中，含铁原料的质量分数为70％
‑
90％，燃料的质量分数为2％
‑
5％，熔剂中生石灰配比6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰中氧化钙含量在84％以上；石灰石、菱镁石、白云石质量分数均为0％
‑
8％，根据烧结矿成分及生产情况进行质量分数调整，外配返矿质量分数为10％
‑
25％；
[0015]S2、混合料混匀造球：将烧结混合料输送至混匀造球系统内进行混匀造球，同时在混匀造球系统内添加水和蒸汽，以提高混合料的水分和温度；上述混匀造球系统由多个混匀造球设备组成，且混匀造球时间达到7分钟以上，以提高混合料的混匀造球效果，同时通过控制氧化钙含量在84％以上、活性度在280ml以上的生石灰配比达到6％～10％，使得混匀造球后的混合料粒度中>3mm的比例达到65％以上；具体来说：烧结混合料通过皮带输送至一次混合机内进行混匀，并在一次混合机内添加水，以提高混合料的水分；从一次混合机内混匀后的混合料通过皮带输送至二次混合机内进行进一步的混匀造球，并在二次混合机内添加蒸汽，以提高混合料的温度；混合料在一次和二次混合机内的混匀造球时间达到7min以上，将混匀造球后的混合料输送至烧结混合料槽内，混合料槽的中下部安装有蒸汽预热装置，可以向混合料槽内的混合料喷加蒸汽，其中所使用的蒸汽温度在200℃以上，且蒸汽压力为0.3Mpa
‑
0.6Mpa，使得从混合料槽底部排出的混合料温度提高至65～95℃，且水分含量控制在8.0
±
1.0wt％；
[0016]S3、降低烧结系统漏风率：将烧结机头烟气排放中氧气含量控制在14.5％(干基)以下，以提高烧结风的利用率；
[0017]S4、在烧结机台车底部铺一层粒度在10
‑
20mm、厚度在20
‑
40mm的铺底料，同时在烧结机布料平台下方安装有多排松料器，以改善烧结下部料层的透气性；
[0018]S5、铺设：将步骤2混合料槽内的混合料通过布料装置铺在烧结台车上，使得料层厚度达到950mm～1000mm；
[0019]S6、通过点火装置对台车表层混合料进行点火烧结，混合料在抽风系统的作用下向下燃烧，直至烧结结束，得到满足条件的烧结矿。
[0020]实施例1：一种实现烧结机超厚布料厚度烧结矿的生产方法：包括如下步骤：
[0021]S1、烧结含铁原料由巴西卡粉6％、巴西粗粉16％、精粉15％、FMG超特粉20％、麦克粉14％以及高炉返矿和部分公司循环料组本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、配置烧结混合料：烧结混合料由含铁原料、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石、白云石中的一种或几种混合、返矿组成，其中，含铁原料的质量分数为70％
‑
90％，燃料的质量分数为2％
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5％，熔剂中生石灰配比6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰中氧化钙含量在84％以上；石灰石、菱镁石、白云石质量分数均为0％
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8％，根据烧结矿成分及生产情况进行质量分数调整，外配返矿质量分数为10％
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25％；S2、混合料混匀造球：将烧结混合料输送至混匀造球系统内进行混匀造球，同时在混匀造球系统内添加水和蒸汽，以提高混合料的水分和温度；上述混匀造球系统由多个混匀造球设备组成，且混匀造球时间达到7分钟以上，以提高混合料的混匀造球效果，同时通过控制氧化钙含量在84％以上、活性度在280ml以上的生石灰配比达到6％～10％...

【专利技术属性】
技术研发人员：林杨，张士军，呼建军，刘大为，
申请(专利权)人：天津钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：