一种用于加工深孔铸件的铸造装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种用于加工深孔铸件的铸造装置，属于铸造装置技术领域。其包括：静模与动模，静模与动模之间形成互相连通的第一型腔与第二型腔，第一型腔与第二型腔的延伸方向呈设定角度，且第一型腔延伸至静模远离动模的端面处，第二型腔用于成型深孔铸件的主体部分，第一型腔用于成型深孔铸件的深孔部分；镶块以及第一型芯，镶块设有排气孔，第一型芯插接于镶块的排气孔内，镶块安装于静模上并用于封堵第一型腔的金属充型通道；镶块与第一型芯之间设有至少两个气流流向垂直的排气通道。本实用新型专利技术解决了现有加工深孔铸件的铸造装置排气不畅导致气孔缺陷的问题。排气不畅导致气孔缺陷的问题。排气不畅导致气孔缺陷的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种用于加工深孔铸件的铸造装置


[0001]本技术涉及铸造装置领域，特别涉及一种用于加工深孔铸件的铸造装置。

技术介绍

[0002]挂墙水龙头由于其具有深孔结构通常采用具有深孔型腔的低压铸造模具制造。类似这种型腔有深孔的铸造模具，通常采用如图1所示的深孔型腔排气方案，深孔型腔中的空气，随着金属液的充型，通过金属抽芯01上设置的排气槽01a排气。为避免排气槽堵塞和铸件脱模不畅，每生产一件铸件，金属抽芯01会抽动一次。以便金属抽芯可以随时清理，保证排气通畅。
[0003]现有铸造模具中，为了防止金属液通过排气槽01a流出模具形成倒扣导致铸件无法出模的问题，金属抽芯01上面设置的排气槽不宜过大，这就导致模具的排气效果不佳，出现气孔缺陷的比例较高。同时，抽芯机构对铸造模具维护的要求高，安装有一定难度，影响生产效率。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是现有加工深孔铸件的铸造装置排气不畅导致气孔缺陷的问题。
[0005]针对上述技术问题，本技术提供如下技术方案：
[0006]一种用于加工深孔铸件的铸造装置，包括：静模与动模，所述静模与动模之间形成互相连通的第一型腔与第二型腔，所述第一型腔与所述第二型腔的延伸方向呈设定角度，且所述第一型腔延伸至所述静模远离所述动模的端面处，所述第二型腔用于成型深孔铸件的主体部分，所述第一型腔用于成型深孔铸件的深孔部分；镶块以及第一型芯，所述镶块设有排气孔，所述第一型芯插接于所述镶块的排气孔内，所述镶块安装于所述静模上并用于封堵所述第一型腔的金属充型通道；所述镶块与所述第一型芯之间设有至少两个气流流向垂直的排气通道。
[0007]本技术的部分实施方式中，所述排气通道包括第一排气通道、第二排气通道以及第三排气通道，其中，所述第一排气通道与第二排气通道位于所述第一型腔内，所述第三排气通道位于所述第一型腔外侧，气流沿所述第一排气通道、第二排气通道及第三排气通道排出。
[0008]本技术的部分实施方式中，所述第一排气通道与所述第三排气通道为沿竖直方向延伸的直通道，所述第二排气通道沿水平方向延伸的环形通道。
[0009]本技术的部分实施方式中，所述第一排气通道与所述第三排气通道分别位于所述第一型芯径向两侧。
[0010]本技术的部分实施方式中，所述第一排气通道的气流截面大于所述第三排气通道的气流截面。
[0011]本技术的部分实施方式中，所述镶块的排气孔包括位于所述第一型腔内的第
一部分以及位于所述第一型腔外的第二部分，所述第一部分的孔径大于所述第二部分的孔径，所述第一型芯设有环形凸出部，所述环形凸出部抵接于所述排气孔的第一部分与第二部分的分界面上。
[0012]本技术的部分实施方式中，第一型芯的环形凸出部上成型有沿竖直方向延伸的第一排气槽，所述第一排气槽与所述镶块的排气孔孔壁之间形成所述第一排气通道。
[0013]本技术的部分实施方式中，所述第一型芯的环形凸出部上成型有沿水平方向延伸的环形槽，所述环形槽与所述排气孔的第一部分与第二部分的分界面形成所述第二排气通道。
[0014]本技术的部分实施方式中，所述镶块的排气孔的第二部分的孔壁上成型有第二排气槽，所述第二排气槽与所述第一型芯之间形成所述第三排气通道。
[0015]本技术的部分实施方式中，还包括第二型芯与第三型芯，所述第二型芯位于第二型腔内，所述第三型芯位于所述第一型芯与第二型芯之间，其一端抵接于所述第一型芯上，另一端抵接于所述第二型芯上。
[0016]本技术的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：
[0017]本技术提供的用于加工深孔铸件的铸造装置中，由于采用镶块及第一型芯与动、静模的第一型腔配合以形成铸件的深孔结构，镶块与第一型芯之间设有至少两个气流流向垂直的排气通道。通过改变排气方向以增加排气行程，铸造过程中金属液在行程加长的排气通道中逐渐凝固，而不会流出模具外部。这种结构可以使排气通道的气流截面相比现有排气通道可以设计的更大，而不会导致金属液流出模具，能有效提升排气效果。
附图说明
[0018]下面将通过附图详细描述本技术中优选实施例，将有助于理解本技术的目的和优点，其中:
[0019]图1为现有技术中用于加工深孔铸件的铸造装置的结构示意图；
[0020]图2为本技术用于加工深孔铸件的铸造装置的一种具体实施方式的剖视图；
[0021]图3为图2中B
‑
B向剖视图；
[0022]图4为本技术用于加工深孔铸件的铸造装置中第一型芯的结构示意图；
[0023]图5为采用本技术的铸造装置制造的深孔铸件。
具体实施方式
[0024]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0026]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0027]此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0028]如图2、图3所示为本技术提供的用于加工深孔铸件的铸造装置(以下简称铸造装置)的一种具体实施方式，该铸造装置用于加工如图5所示的深孔水龙头铸件A。所述铸造装置包括静模20与动模10，所述静模20与动模10之间形成互相连通的第一型腔a1与第二型腔a2，所述第一型腔a1与所述第二型腔a2的延伸方向呈设定角度，且所述第一型腔a1延伸至所述静模 20远离所述动模10的端面处，所述第二型腔a2用于成型水龙头铸件A的主体部分A1，所述第一型腔a1用于成型水龙头铸件A的深孔部分A2；还包括用于与第一型腔a1配合以形成铸件深孔结构的镶块30以及第一型芯40，其中，所述镶块30设有排气孔31，所述第一型芯40插接于所述镶块30的排气孔31内，所述镶块30安装于所述静模20上并用于封堵所述第一型腔a1的金属充型通道；所述镶块30与所述第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于加工深孔铸件的铸造装置，其特征在于，包括：静模与动模，所述静模与动模之间形成互相连通的第一型腔与第二型腔，所述第一型腔与所述第二型腔的延伸方向呈设定角度，且所述第一型腔延伸至所述静模远离所述动模的端面处，所述第二型腔用于成型深孔铸件的主体部分，所述第一型腔用于成型深孔铸件的深孔部分；镶块以及第一型芯，所述镶块设有排气孔，所述第一型芯插接于所述镶块的排气孔内，所述镶块安装于所述静模上并用于封堵所述第一型腔的金属充型通道；所述镶块与所述第一型芯之间设有至少两个气流流向垂直的排气通道。2.根据权利要求1所述的一种用于加工深孔铸件的铸造装置，其特征在于，所述排气通道包括第一排气通道、第二排气通道以及第三排气通道，其中，所述第一排气通道与第二排气通道位于所述第一型腔内，所述第三排气通道位于所述第一型腔外侧，气流沿所述第一排气通道、第二排气通道及第三排气通道排出。3.根据权利要求2所述的一种用于加工深孔铸件的铸造装置，其特征在于，所述第一排气通道与所述第三排气通道为沿竖直方向延伸的直通道，所述第二排气通道沿水平方向延伸的环形通道。4.根据权利要求3所述的一种用于加工深孔铸件的铸造装置，其特征在于，所述第一排气通道与所述第三排气通道分别位于所述第一型芯径向两侧。5.根据权利要求2所述的一种用于加工深孔铸件的铸造装置，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：李加福，李庆，
申请(专利权)人：北京科勒有限公司，
类型：新型
国别省市：