本实用新型专利技术涉及机械加工的技术领域，特别是涉及一种用于彩钢板的钢带成型机，其将钢板输送至滚压装置中，通过滚压装置对钢板进行定型，调整多组滚轮的位置，将底部的两组滚轮卡在成型钢板的凹槽中，底部的两组滚轮在成型钢板的凹槽中滚动，通过两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力，在两组压力传感器检测到两组滚轮受到的压力过小，超出规定要求时，输送装置和滚压装置反向运行，使滚压装置对钢板进行二次滚压，在两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力符合要求时，成型钢板持续向右输送，通过切断装置将成型钢板切断，从而降低工作人员的劳动量，提高设备的实用性和生产效率；包括滚压装置、检测装置、输送装置和切断装置。输送装置和切断装置。输送装置和切断装置。
【技术实现步骤摘要】
一种用于彩钢板的钢带成型机
[0001]本技术涉及机械加工的
，特别是涉及一种用于彩钢板的钢带成型机。
技术介绍
[0002]彩涂钢板是在连续机组上以冷轧带钢，镀锌带钢（电镀锌和热镀锌）为基板，经过表面预处理（脱脂和化学处理），用辊涂的方法，涂上一层或多层液态涂料，化经过烘烤和冷却所得的板材，彩钢板在加工的过程中，需要使用成型机对其进行滚压定型，但是现有的成型机结构比较简单，包括机架、上辊轴、下辊轴和电机，上辊轴、下辊轴和电机均安装于机架上，使用时，需要将钢板送至上辊轴和下辊轴之间，通过电机驱动上辊轴和下辊轴，使上辊轴和下辊轴配合挤压钢板，使彩钢板成型，但是部分钢材在滚压成型后，容易回弹，使得生产出的成型钢板还需要人工进行测量，之后再将不合格的钢板重新排入至上辊轴和下辊轴之间进行二次挤压定型，费时费力，并且影响生产效率，导致实用性较差，因此需要对现有的设备进行改善。
技术实现思路
[0003]为解决上述技术问题，本技术提供一种提高设备的实用性和生产效率的一种用于彩钢板的钢带成型机。
[0004]本技术的一种用于彩钢板的钢带成型机，包括滚压装置、检测装置、输送装置和切断装置，检测装置、输送装置和切断装置均安装于滚压装置上，所述滚压装置对钢板进行滚压定型，检测装置对定型后的钢板进行检测，输送装置对钢板进行输送，切断装置对成型的钢板进行切断；
[0005]所述检测装置包括升降装置、更换装置、支撑板、多组压力传感器、多组弹簧和多组滚轮，升降装置安装于滚压装置上，更换装置安装于升降装置底部，支撑板的中部安装于更换装置的中部，多组压力传感器的一端分别与支撑板的前端和右端相连接，多组压力传感器的另一端分别与多组弹簧的一端相连接，多组弹簧的另一端分别与多组滚轮的侧端相连接；
[0006]通过输送装置将钢板输送至滚压装置中，通过滚压装置对钢板进行滚压定型，之后通过升降装置伸展，通过更换装置旋转调整多组滚轮的位置，再通过底部的两组弹簧的收缩，将底部的两组滚轮卡在成型钢板的凹槽中，同时成型的钢板持续向右输送，底部的两组滚轮在成型钢板的凹槽中滚动，通过两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力，在两组压力传感器检测到两组滚轮受到的压力过小，超出规定要求时，输送装置和滚压装置反向运行，使滚压装置对钢板进行二次滚压，在两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力符合要求时，成型钢板持续向右输送，通过切断装置在合适位置将成型钢板切断，从而降低工作人员的劳动量，提高设备的实用性和生产效率。
[0007]优选的，所述滚压装置包括机架、支撑架、多组下辊轴、多组上辊轴、第一传动箱、
第二传动箱、第一电机和第二电机，支撑架的底端与机架的顶端相连接，多组下辊轴均转动安装于机架的顶部，多组上辊轴均转动安装于支撑架上，第一传动箱和第二传动箱的后端分别与机架和支撑架的前端相连接，并且第一传动箱的底端和第二传动箱的顶端均设置有输入端，第一传动箱和第二传动箱的后端均设置有多组输出端，第一电机和第二电机分别安装于第一传动箱的底端和第二传动箱的顶端，并且第一电机的顶端与第一传动箱的输入端相连接，第二电机的底端与第二传动箱的输入端相连接，所述多组下辊轴的前端分别与第一传动箱后端的多组输出端相连接，多组上辊轴的前端分别与第二传动箱后端的多组输出端相连接；将钢板送至多组下辊轴和多组上辊轴之间，通过打开第一电机和第二电机，分别经第一传动箱和第二传动箱传动，使多组下辊轴和多组上辊轴转动，对钢板进行滚压定型，从而提高设备的实用性。
[0008]优选的，所述输送装置包括两组输送轴和第三电机，两组输送轴分别转动安装于机架和支撑架上，第三电机安装于支撑架的前端，并且第三电机的后端与顶部的输送轴的前端相连接；将钢板的一端伸入至两组输送轴之间，打开第三电机，驱动顶部输送轴旋转，对钢板由左向右输送，从而提高设备的实用性。
[0009]优选的，所述切断装置包括第一龙门架、切割台、第一液压缸和切割刀，第一龙门架和切割台的底端均与机架的顶端相连接，第一液压缸的顶端与第一龙门架的顶部相连接，切割刀的顶端与第一液压缸的底端相连接；成型的钢板由切割台的顶端经过，在切割台顶端经过的成型钢板长度复合要求后，通过第一液压缸伸展，使切割刀下降，配合切割台将成型的钢板切断，从而提高设备的实用性。
[0010]优选的，所述升降装置包括第二液压缸、两组导向柱、两组滑套、第二龙门架和框架，第二龙门架的底端与机架的顶端相连接，第二液压缸和两组导向柱的顶端均与第二龙门架的顶部相连接，框架的顶端与第二液压缸的底端相连接，两组滑套的一端分别与框架的前端和后端相连接，两组导向柱的底端分别穿过两组滑套，并且两组导向柱分别与两组滑套滑动连接；通过第二液压缸伸展或收缩，同时通过两组导向柱分别在两组滑套上滑动，对更换装置的高度进行调整，从而提高设备的实用性。
[0011]优选的，所述更换装置包括第四电机和支撑轴，第四电机安装于框架的后端，支撑轴的后端与第四电机的前端相连接，支撑轴的前端穿过支撑板与框架的前端转动连接；通过打开第四电机，使支撑板转动，对顶部的两组滚轮和底端的两组滚轮进行换位，方便工作人员对多组压力传感器、多组弹簧和多组滚轮进行检修，从而提高设备的便捷性。
[0012]优选的，还包括排料板和震动电机，排料板的左端与机架的右端相连接，震动电机的顶端与排料板的底端相连接；通过打开震动电机，使排料板震动，通过排料板对切断的成型钢板进行导向排出，从而提高设备的实用性。
[0013]与现有技术相比本技术的有益效果为：通过输送装置将钢板输送至滚压装置中，通过滚压装置对钢板进行滚压定型，之后通过升降装置伸展，通过更换装置旋转调整多组滚轮的位置，再通过底部的两组弹簧的收缩，将底部的两组滚轮卡在成型钢板的凹槽中，同时成型的钢板持续向右输送，底部的两组滚轮在成型钢板的凹槽中滚动，通过两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力，在两组压力传感器检测到两组滚轮受到的压力过小，超出规定要求时，输送装置和滚压装置反向运行，使滚压装置对钢板进行二次滚压，在两组压力传感器检测两组滚轮受到的压力符合要求时，成型钢板持续向右输送，通过切断装置在
合适位置将成型钢板切断，从而降低工作人员的劳动量，提高设备的实用性和生产效率。
附图说明
[0014]图1是本技术的正视结构示意图；
[0015]图2是本技术检测装置的右视放大结构示意图；
[0016]图3是本技术切断装置的正视剖面放大结构示意图；
[0017]图4是本技术下辊轴和上辊轴的轴测放大结构示意图；
[0018]附图中标记：1、支撑板；2、压力传感器；3、弹簧；4、滚轮；5、机架；6、支撑架；7、下辊轴；8、上辊轴；9、第一传动箱；10、第二传动箱；11、第一电机；12、第二电机；13、输送轴；14、第三电机；15、第一龙门架；16、切割台；17、第一液压缸；18、切割刀；19、第二液压缸；20、导向柱；21、滑套；22、第二龙门架；23、框架；24、第四电机；25本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于彩钢板的钢带成型机，其特征在于，包括滚压装置、检测装置、输送装置和切断装置，检测装置、输送装置和切断装置均安装于滚压装置上，所述滚压装置对钢板进行滚压定型，检测装置对定型后的钢板进行检测，输送装置对钢板进行输送，切断装置对成型的钢板进行切断；所述检测装置包括升降装置、更换装置、支撑板（1）、多组压力传感器（2）、多组弹簧（3）和多组滚轮（4），升降装置安装于滚压装置上，更换装置安装于升降装置底部，支撑板（1）的中部安装于更换装置的中部，多组压力传感器（2）的一端分别与支撑板（1）的前端和右端相连接，多组压力传感器（2）的另一端分别与多组弹簧（3）的一端相连接，多组弹簧（3）的另一端分别与多组滚轮（4）的侧端相连接。2.如权利要求1所述的一种用于彩钢板的钢带成型机，其特征在于，所述滚压装置包括机架（5）、支撑架（6）、多组下辊轴（7）、多组上辊轴（8）、第一传动箱（9）、第二传动箱（10）、第一电机（11）和第二电机（12），支撑架（6）的底端与机架（5）的顶端相连接，多组下辊轴（7）均转动安装于机架（5）的顶部，多组上辊轴（8）均转动安装于支撑架（6）上，第一传动箱（9）和第二传动箱（10）的后端分别与机架（5）和支撑架（6）的前端相连接，并且第一传动箱（9）的底端和第二传动箱（10）的顶端均设置有输入端，第一传动箱（9）和第二传动箱（10）的后端均设置有多组输出端，第一电机（11）和第二电机（12）分别安装于第一传动箱（9）的底端和第二传动箱（10）的顶端，并且第一电机（11）的顶端与第一传动箱（9）的输入端相连接，第二电机（12）的底端与第二传动箱（10）的输入端相连接，所述多组下辊轴（7）的前端分别与第一传动箱（9）后端的多组输出端相连接，多组上辊轴（8）的前端分别与第二传动箱（10）后端的多组输出端相连接。3.如权利要求2所述的一种用于彩钢板...
【专利技术属性】
技术研发人员：丛德建，汪流沙，杨伟，吴朋飞，
申请(专利权)人：烟台万恒彩钢板有限公司，
类型：新型
国别省市：
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