一种压杆的成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压杆的成型模具，包括上模板、下模板，上模板设置有上模仁，上模仁插设有多个镶件，下模板设置有下模仁，下模仁设置有与多个镶件相匹配的多个下凹槽，多个镶件与多个下凹槽组合后构成多个模腔，上模仁设置有进料道，下模仁设置有主料道，主料道的两端均设置有第一分料道，主料道与第一分料道的组合形成工字形结构。本实用新型专利技术的优点在于设计有效、结构合理，位于上模仁的进料道与位于下模仁中的主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口相贯通，保证位于料道内的原材料流动顺畅，同时保证成型后产品的进料浇口保留在台阶两侧的扁面上，方便修剪，并保证产品质量，提高工作效率。提高工作效率。提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种压杆的成型模具


[0001]本技术涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种压杆的成型模具。

技术介绍

[0002]如图1所示为一种压杆，其主体呈圆柱体结构，位于圆柱体结构的上端设置有台阶01，所述台阶的两侧均设置有扁面02，台阶与主体之间设置有多个加强筋03，所述多个加强筋的数量为四个且以主体的中心轴为基准径向分布，原先企业在进行模具设计时，将进料浇口设置于圆柱体结构的侧面上，但是采用此种方案设计成型后，位于进料浇口的余料会留在圆柱体表面上，后续还要经过修剪与打磨处理才可以使用，操作较麻烦，降低工作效率。
[0003]鉴于以上存在的诸多问题，迫切需要解决产品的成型问题，保证产品质量，提高效率。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种压杆的成型模具，通过进料道、主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口的相连通设置，保证位于料道内的原材料流动顺畅，同时保证成型后产品的进料浇口保留在台阶两侧的扁面上，方便修剪，并保证产品质量，提高工作效率。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压杆的成型模具，包括上模板、下模板，所述的上模板设置有上模仁，所述的上模仁插设有多个镶件，所述的下模板设置有下模仁，所述的下模仁设置有与多个镶件相匹配的多个下凹槽，所述的多个镶件与多个下凹槽组合后构成多个模腔。以上所述由多个镶件与多个下凹槽组合构成多个模腔，表示当上模板与下模板合模时，一次性可成型多个产品，有利于提高工作效率。
[0006]进一步的，所述的上模仁设置有进料道，所述的下模仁设置有主料道，所述的主料道的两端均设置有第一分料道，所述的主料道与第一分料道的组合形成工字形结构，所述的第一分料道的两端均设置有第二分料道，所述的第二分料道与第一分料道组合形成十字形结构，所述的第二分料道的两端均设置有U形料道，所述的U形料道的两端内侧设置有与模腔相连通的矩形进料口，所述的下凹槽包括第一凹槽、弓弦面、第二凹槽、以及与第二凹槽相交叉连接的四个开口槽，所述的四个开口槽以第二凹槽的中心为基准径向等距分布，所述的弓弦面数量为两个且与第一凹槽相连接，所述的矩形进料口与弓弦面相连接，所述的进料道、主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口与模腔相贯通。
[0007]作为本技术的进一步改进，所述的镶件设置有上凹槽，所述的上凹槽位于第一凹槽的上端且与第一凹槽相组合。
[0008]作为本技术的进一步改进，所述的第二凹槽的圆周侧面设置有脱模斜度，所述的脱模斜度为3度。
[0009]作为本技术的进一步改进，所述的下模仁滑动插设有多根顶杆，所述的顶杆
的上端面与第二凹槽的下端面相贴合，所述的多根顶杆内部均插设有定杆，所述的定杆的上端位于第二凹槽的内部。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述的顶杆设置有可推动其移动的推板，所述的推板位于下模板的下方，所述的推板的前后两侧均设置有支撑板，所述的支撑板的下端固定设置有下安装板。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述的定杆插设于顶杆的内部且通过定位片与下安装板相连接，所述的定位片与下安装板通过螺栓固定连接。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述的推板包括第一推板、第二推板，所述的第一推板与第二推板固定连接，所述的顶杆的下端设置有凸台，所述的凸台固定连接于第一推板与第二推板之间。
[0013]作为本技术的进一步改进，所述的上模板的上端固定设置有上安装板，所述的上安装板设置有与进料道相连通的注料口。
[0014]与现有技术相比，本技术的优点在于设计有效、结构合理，位于上模仁的进料道与位于下模仁中的主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口相贯通，保证位于料道内的原材料流动顺畅，同时保证成型后产品的进料浇口保留在台阶两侧的扁面上，方便修剪，并保证产品质量，提高工作效率。熔融的原材料从位于上模仁的进料道与位于下模仁中的主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口依次流入模腔，保证原材料流动顺畅，有利于原材料充满模腔；矩形进料品与下凹槽中的弓弦面相连接，也就是说原材料进入模腔时，刚好是从弓弦面此处进入，预示着原材料的进料浇口会保留在弓弦面上，方便后续的修剪处理，所述的弓弦面用于成型扁面，第一凹槽用于成型台阶，第二凹槽用于成型本技术的主体结构，与第二凹槽相连的四个开口槽，可成型台阶与主体之间的加强筋，以上所述结构设计合理有效，可保证产品的顺利成型与脱模，并解决
技术介绍
中提到的后续修剪问题，有利于保证质量并提高工作效率。
附图说明
[0015]图1为压杆的结构示意图；
[0016]图2为本技术的分解示意图；
[0017]图3为下模仁的结构示意图；
[0018]图4为镶件的结构示意图；
[0019]图5为本技术的剖面示意图。
具体实施方式
[0020]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0021]如图1至图5所示：一种压杆的成型模具，包括上模板2、下模板6，上模板2设置有上模仁3，上模仁3插设有多个镶件4，下模板6设置有下模仁5，下模仁5设置有与多个镶件4相匹配的多个下凹槽12，多个镶件4与多个下凹槽12组合后构成多个模腔，上模仁3设置有进料道30，下模仁5设置有主料道50，主料道50的两端均设置有第一分料道51，主料道50与第
一分料道51的组合形成工字形结构，第一分料道51的两端均设置有第二分料道52，第二分料道52与第一分料道51组合形成十字形结构，第二分料道52的两端均设置有U形料道53，U形料道53的两端内侧设置有与模腔相连通的矩形进料口54，通过以上各条料道的设置，保证熔融的原材料最后可以从两侧的矩形进料口54流入模腔，从而加快原材料充满模腔的速度，提高效率；下凹槽12包括第一凹槽120、弓弦面121、第二凹槽122、以及与第二凹槽122相交叉连接的四个开口槽123，四个开口槽123以第二凹槽122的中心为基准径向等距分布，四个开口槽123用于成型产品中的加强筋03，弓弦面121数量为两个且与第一凹槽120相连接，矩形进料口54与弓弦面121相连接，进料道30、主料道50、第一分料道51、第二分料道52、U形料道53、矩形进料口54与模腔相贯通。矩形进料口与弓弦面相连接，表示当产品成型并脱模后，进料浇口会存留在弓弦面上，这方便于后续的修剪处理，提高工作效率。
[0022]镶件4设置有上凹槽40，上凹槽40位于第一凹槽120的上端且与第一凹槽120相组合。以上结构设计合理，当上凹槽40与第一凹槽120组合时，可用于成型台阶01，有利于产品的顺利脱模。
[0023]第二凹槽122的圆周侧面设置有脱模斜度，脱模斜度为3度。通过脱模斜度的设置，保证产品可顺利脱模。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压杆的成型模具，包括上模板、下模板，所述的上模板设置有上模仁，所述的上模仁插设有多个镶件，所述的下模板设置有下模仁，所述的下模仁设置有与多个镶件相匹配的多个下凹槽，所述的多个镶件与多个下凹槽组合后构成多个模腔，其特征在于所述的上模仁设置有进料道，所述的下模仁设置有主料道，所述的主料道的两端均设置有第一分料道，所述的主料道与第一分料道的组合形成工字形结构，所述的第一分料道的两端均设置有第二分料道，所述的第二分料道与第一分料道组合形成十字形结构，所述的第二分料道的两端均设置有U形料道，所述的U形料道的两端内侧设置有与模腔相连通的矩形进料口，所述的下凹槽包括第一凹槽、弓弦面、第二凹槽、以及与第二凹槽相交叉连接的四个开口槽，所述的四个开口槽以第二凹槽的中心为基准径向等距分布，所述的弓弦面数量为两个且与第一凹槽相连接，所述的矩形进料口与弓弦面相连接，所述的进料道、主料道、第一分料道、第二分料道、U形料道、矩形进料口与模腔相贯通。2.根据权利要求1所述的一种压杆的成型模具，其特征在于所述的镶件设置有上凹槽，所述的上凹槽位于第一凹槽的上端且与第一凹槽相组合。3.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：张金辉，胡方平，林伟兵，刘江，胡立东，
申请(专利权)人：宁波宏科汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：