低压涡轮轴锻件热处理工装制造技术

技术编号:34874342 阅读:18 留言:0更新日期:2022-09-10 13:27
本实用新型专利技术公开了一种低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,该低压涡轮轴锻件热处理工装由支架和托架组成,所述支架是由数块相同的支板组成,支板上带有凹槽;所述托架是由数根杆状金属棒材组成,并固定在支架底端。该工装主要用于低压涡轮轴锻件的热处理,能够使低压涡轮轴锻件受热均匀的同时,保证长轴部分不会变形,以及锻件摆放的稳定性。以及锻件摆放的稳定性。以及锻件摆放的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
低压涡轮轴锻件热处理工装


[0001]本技术涉及一种热处理工装,特别是涉及了一种低压涡轮轴锻件热处理工装。

技术介绍

[0002]低压涡轮轴锻件是航空发动机的重要部件,其结构为长轴和法兰部分组成,长轴部分为细长且大小均匀,而法兰部分截面积要比长轴部分大很多,在低压涡轮轴锻件热处理时,由于低压涡轮轴锻件头部法兰的存在,会使长轴锻件与炉底板之间形成夹角,从而导致锻件各区域在加热过程中受热不均匀。目前,普遍采用垫块将低压涡轮轴锻件长轴端部垫起来,使其保持与炉底板平行,从而使他受热均匀。但是由于低压涡轮轴长轴部分较长,在热处理高温状态下,会变软而使其弯曲,另一方面法兰部分为圆盘形,容易滚动,不利于低压涡轮轴锻件保持稳定。因此在对低压涡轮轴进行热处理时,需要考虑受热的均匀性的同时,还需要考虑锻件的重心分布与长轴长度之间的关系,以及摆放的稳定性。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是提供一种低压涡轮轴锻件热处理工装,能够使低压涡轮轴锻件受热均匀的同时,保证长轴部分不会变形,以及锻件摆放的稳定性。
[0004]为解决上述技术问题,本技术所述低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,该低压涡轮轴锻件热处理工装由支架和托架组成,所述支架是由数块相同的支板组成,支板上带有凹槽;所述托架是由数根杆状金属棒材组成,并固定在支架底端。
[0005]特别地,所述支架的相连两个支板的间距L=300mm~500mm。
[0006]特别地,所述支板上的凹槽成半圆形,其圆角比低压涡轮轴大10mm~20mm。
[0007]特别地,所述支板上的凹槽的数量为3~5个。
[0008]特别地,所述支架的支板数量由低压涡轮轴的长度决定,一般取3块。
[0009]特别地,所述托架是由焊接的方式固定在支架底端。
[0010]特别地,所述托架的杆状金属棒材均匀的分布在支架底端,并与支架上的凹槽错开,其数量比支板上凹槽数量多一个。
[0011]与现有技术相比,本专利技术的有益效果如下:
[0012]本技术所述低压涡轮轴锻件热处理工装,通过将低压涡轮轴长轴部分支起来并保持与炉底平行,使其受热均匀;另一方面相连支板的间距为300mm~500mm,既能保证长轴部分不会变形,由不会因为支板数量太多影响低压涡轮轴受热;而支板上的凹槽的圆角比低压涡轮轴大10mm~20mm,是为了方便装卸和保证锻件摆放的稳定性;杆状金属棒材与支架上的凹槽错开,能够保证不阻挡来自炉底的热量,从而影响低压涡轮轴受热。
附图说明
[0013]下面结合附图和具体实施方案对本专利技术作进一步详细说明。
[0014]图1是本技术所述低压涡轮轴锻件热处理工装结构示意图。
[0015]图2是本技术所述低压涡轮轴锻件热处理工装支架的支板正面示意图。
具体实施方式
[0016]如图1所示,所述低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,该低压涡轮轴锻件热处理工装由支架1和托架2组成,所述支架1是由数块相同的支板11组成,支板11上带有凹槽12,如图2所示;所述托架2是由数根杆状金属棒材组成,并固定在支架1底端。为了使低压涡轮轴3能够更好的受热,并且长轴部分不会变形,将支架1的相连两个支板11的间距设计成L=300mm~500mm。为了使低压涡轮轴3能够更加方便的装卸,将支板11上的凹槽12设计成半圆形,其圆角比低压涡轮轴3大10mm~20mm。支板上的凹槽的数量根据生产任务而定,一般取为3~5个。为了保证支板11的间距为L=300mm~500mm,根据低压涡轮轴3的长度,确定支板的数量,一般取3块。托架2的杆状金属棒材均匀的分布在支架1底端,由焊接的方式将其固定,并与支板11上的凹槽12错开,其数量比支板11上凹槽12数量多一个。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,该低压涡轮轴锻件热处理工装由支架和托架组成,所述支架是由数块相同的支板组成,支板上带有凹槽;所述托架是由数根杆状金属棒材组成,并固定在支架底端。2.根据权利要求1所述的低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,所述支架的相连两个支板的间距L=300mm~500mm。3.根据权利要求1所述的低压涡轮轴锻件热处理工装,其特征在于,所述支板上的凹槽成半圆形,其圆角...

【专利技术属性】
技术研发人员:郝晓霞韩森霖杨国平
申请(专利权)人:贵州安大航空锻造有限责任公司
类型:新型
国别省市:

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