本实用新型专利技术提供了一种锂电池规格自动检测装置，包括工作台，工作台上固定有呈凹型的固定框，固定框内水平安装有用于对电池进行循环输送的皮带，皮带的输送面上均匀分布有用于隔离电池的凸块，相邻的两个凸块之间的间距小于电池的直径；固定框的两个竖直面上均开设有与电池轴心处相对应的穿孔，电池的直径与一个穿孔的内径相同并且小于另一个穿孔的内径；穿孔内的轴心处还设有圆板。本实用新型专利技术无需工作人员手动推送电池对电池的规格进行检测，可以实现自动化的对电池规格进行快速检测，操作过程简单快速，提高了检测效率，减轻了工作人员的劳动强度。的劳动强度。的劳动强度。
【技术实现步骤摘要】
一种锂电池规格自动检测装置
[0001]本技术涉及锂电池检测
，尤其涉及一种锂电池规格自动检测装置。
技术介绍
[0002]锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池；锂电池生产出来后，还需要经过一系列的检测，以确保锂电池达到了质量标准；锂电池的种类和形状多种多样，其中圆柱状的在进行规格这一项检测时，需要工作人员反复的推送锂电池进入检测管内，能从检测管内顺利推出的即为合格，不能从检测管内推出的为不合格，后续还需要工作人员将不合格的锂电池反推出检测管外，操作过程繁琐，并且检测效率较低，增加了工作人员的劳动强度。
技术实现思路
[0003]本技术公布了一种锂电池规格自动检测装置，解决了通过工作人员手动推送锂电池进行检测的方式，操作过程繁琐，并且检测效率较低的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本技术具体采用如下技术方案：
[0005]一种锂电池规格自动检测装置，包括工作台，工作台上固定有呈凹型的固定框，固定框内水平安装有用于对电池进行循环输送的皮带，皮带的输送面上均匀分布有用于隔离电池的凸块，相邻的两个凸块之间的间距小于电池的直径；固定框的两个竖直面上均开设有与电池轴心处相对应的穿孔，电池的直径与一个穿孔的内径相同并且小于另一个穿孔的内径；穿孔内的轴心处还设有圆板，固定框的两个竖直面上还分别固定有用于驱动两个圆板靠近将电池夹紧后呈同一方向移动的电动伸缩杆；工作台上还设有用于对电池进行上料的上料组件。
[0006]相对于现有技术，本技术具有如下有益效果：
[0007]通过上料组件将电池依次放入两个相邻的凸块之间后，使电池通过皮带输送时被限制住，避免电池随意滚动；当电池通过皮带的运输，使电池位于两个穿孔之间并且电池的轴心处与穿孔的轴心处相对应后，皮带停止输送；然后两个电动伸缩杆启动，驱动两个圆板靠拢将电池的两端抵住后，将电池夹紧，随后两个电动伸缩杆分别驱动两个圆板先向与电池直径相同的一个穿孔移动，当电池顺利穿过该穿孔后即为合格的电池，两个电动伸缩杆分别驱动两个圆板相互远离，使电池掉落，然后两个电动伸缩杆驱动两个圆板恢复至最开始的位置，当皮带将下一个电池运输至与圆板相对应后，重复上述操作对电池规格进行检测；当电池未穿过与电池直径相同的一个穿孔时，两个电动伸缩杆同时反向移动，将电池推入另一个内径大于电池直径的穿孔内，电池穿过穿孔后，两个圆板恢复至最开始的位置，该电池即为不合格；本技术无需工作人员手动推送电池对电池的规格进行检测，可以实现自动化的对电池规格进行快速检测，操作过程简单快速，提高了检测效率，减轻了工作人员的劳动强度。
附图说明
[0008]图1为本技术正视剖视的结构示意图；
[0009]图2为本技术固定框俯视剖视的结构示意图；
[0010]图3为图2的A处放大结构示意图；
[0011]图4为本技术连接板展示的结构示意图。
[0012]图中：1、工作台；2、固定框；21、皮带；22、凸块；23、通孔；24、穿孔；3、二号自动伸缩杆；31、固定杆；32、检测笔；4、电动伸缩杆；41、L型杆；42、圆板；5、移动单元；51、气压杆；52、连接杆；53、连接板；54、夹板；55、橡胶块；56、一号自动伸缩杆；57、蓄电池；6、液压杆；7、放置框；71、弧形板；8、电池；9、限位板。
具体实施方式
[0013]下面结合附图和实施例来详细说明本技术的具体内容。
[0014]如图1、图2和图3所示，本技术提供了一种锂电池规格自动检测装置，包括工作台1，工作台1上固定有呈凹型的固定框2，固定框2内水平安装有用于对电池8进行循环输送的皮带21，皮带21的输送面上均匀分布有用于隔离电池8的凸块22，相邻的两个凸块22之间的间距小于电池8的直径；固定框2的两个竖直面上均开设有与电池8轴心处相对应的穿孔24，电池8的直径与一个穿孔24的内径相同并且小于另一个穿孔24的内径；穿孔24内的轴心处还设有圆板42，固定框2的两个竖直面上还分别固定有用于驱动两个圆板42靠近将电池8夹紧后呈同一方向移动的电动伸缩杆4；工作台1上还设有用于对电池8进行上料的上料组件。
[0015]如图1、图2和图4所示，所述上料组件包括滑动连接在工作台1上并位于固定框2一侧的移动单元5，移动单元5的输送面上固定有气压杆51，气压杆51的伸缩端固定有连接杆52，连接杆52远离气压杆51的一端固定有连接板53；连接板53的底部滑动连接有两个呈左右对称的夹板54，连接板53的底部还固定有两个分别用于驱动两个夹板54相互靠拢的一号自动伸缩杆56，连接板53上还安装有用于向两个一号自动伸缩杆56供电的蓄电池57；工作台1上还固定有用于驱动移动单元5靠近固定框2的液压杆6，工作台1上放置有与固定框2竖直面相接触用于放置电池8的放置框7，放置框7内固定有用于承载电池8的弧形板71。移动单元5包括框体、输送带、电机、主动辊和从动辊，电机驱动主动辊转动后可以使输送带开始移动，从动辊则随着转动，输送带可以带动气压杆51如图1中展示的方位进行前后移动；皮带21则通过转杆、辅助杆和驱动电机进行驱动，驱动电机驱动转杆转动后可以使皮带21开始移动，辅助杆则随着转动，皮带21则如图1中展示的方位带动电池8向左移动；等待检测的电池8则放置在放置框7内，弧形板71设有多组，一组弧形板71的数量为两个，两个弧形板71将一个电池8的两端承载住；当需要将电池8放置在皮带21上时，气压杆51的伸缩端通过连接杆52驱动连接板53向下移动(连接杆52呈L型设置)，两个夹板54进入放置框7内后，两个一号自动伸缩杆56驱动两个夹板54靠拢将电池8的中部夹住；然后气压杆51的伸缩端向上移动，使两个夹板54高于固定框2后，输送带带动气压杆51移动，使两个夹板54位于固定框2的上方，气压杆51的伸缩端再驱动连接板53向下移动，使两个夹板54进入固定框2内，当电池8位于两个凸块22之间后，两个一号自动伸缩杆56驱动两个夹板54相互远离，将电池8放置在两个凸块22之间，然后气压杆51带动连接板53复原。
[0016]如图2和图4所示，两个所述夹板54相靠近的一面固定有橡胶块55，两个橡胶块55相靠近的一面呈波浪状；固定框2的竖直面上固定有与放置框7一侧相接触的限位板9。橡胶块55增加夹板54与电池8的摩擦力，可以更好的将电池8夹住；限位板9便于工作人员将放置框7摆放在指定位置，通过限位板9为吸铁石，放置框7为钢铁材料制成，限位板9可以将放置框7吸附住，增加放置框7的稳定性。
[0017]如图2和图3所示，所述固定框2的两个竖直面上均开设有与电池8轴心处相对应的通孔23，通孔23位于穿孔24和移动单元5之间；固定框2的两个竖直面上还分别固定有二号自动伸缩杆3，二号自动伸缩杆3的伸缩端固定有固定杆31，固定杆31的另一端固定有用于检测电池8电压内阻的检测笔32，两个检测笔32的检测端均位于通孔23内并通过二号自动伸缩杆3驱动能进入固定框2内。当电本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种锂电池规格自动检测装置，包括工作台(1)，其特征在于：工作台(1)上固定有呈凹型的固定框(2)，固定框(2)内水平安装有用于对电池(8)进行循环输送的皮带(21)，皮带(21)的输送面上均匀分布有用于隔离电池(8)的凸块(22)，相邻的两个凸块(22)之间的间距小于电池(8)的直径；固定框(2)的两个竖直面上均开设有与电池(8)轴心处相对应的穿孔(24)，电池(8)的直径与一个穿孔(24)的内径相同并且小于另一个穿孔(24)的内径；穿孔(24)内的轴心处还设有圆板(42)，固定框(2)的两个竖直面上还分别固定有用于驱动两个圆板(42)靠近将电池(8)夹紧后呈同一方向移动的电动伸缩杆(4)；工作台(1)上还设有用于对电池(8)进行上料的上料组件。2.根据权利要求1所述的一种锂电池规格自动检测装置，其特征在于：所述上料组件包括滑动连接在工作台(1)上并位于固定框(2)一侧的移动单元(5)，移动单元(5)的输送面上固定有气压杆(51)，气压杆(51)的伸缩端固定有连接杆(52)，连接杆(52)远离气压杆(51)的一端固定有连接板(53)；连接板(53)的底部滑动连接有两个呈左右对称的夹板(54)，连接板(53)的底部还固定有两个分别用于驱动两个夹板(54)相互靠拢的一号自动伸缩杆(56)，连接板(53...
【专利技术属性】
技术研发人员：阮修鹏，
申请(专利权)人：湖北省立得尔克新能源有限公司，
类型：新型
国别省市：
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