一种全铝合金无焊接车架结构总成制造技术

本实用新型专利技术涉及车辆制造领域领域，尤其涉及一种全铝合金无焊接车架结构总成，包括纵梁和横梁组件，所述横梁组件包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁包括第一横梁基体和横梁加强件，所述第一横梁基体与纵梁上的高载荷区域对应锁付；所述横梁加强件同时与第一横梁基体的侧面、纵梁锁付；所述第二横梁包括第二横梁基体，所述第二横梁基体与纵梁上的低载荷区域锁付。通过第一横梁和第二横梁的设计，针对性地在纵梁上采用承载能力不同的横梁结构，结构轻量化的同时提高车架的承载能力，提高车架使用寿命；通过设计在高载荷区域的第一横梁的横梁加强件，由横梁加强件的多点连接来提高横梁与纵梁的连接强度。与纵梁的连接强度。与纵梁的连接强度。

【技术实现步骤摘要】
一种全铝合金无焊接车架结构总成


[0001]本技术涉及车辆制造领域领域，尤其涉及一种全铝合金无焊接车架结构总成。

技术介绍

[0002]传统车架的横梁与纵梁的连接是通过焊接形式，由横梁直接插设于纵梁的C型开口内进而焊接固定，大量采用人工焊接难以控制质量，制作耗时长；由于没有其他加强组件，整个横梁与纵梁之间的结构仅由焊接部分承担，导致横梁与纵梁的连接部位应力集中，减少车架的使用寿命；在车架与其他结构的配合处时，为了避免载荷过重影响车架结构，通常在对应车架处通过改变横梁的厚度来提高结构强度，而这样不仅增大车架自重，且需要在同一车架上使用多种横梁，不利于生产组装。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是：提供一种结构轻量，有效减少应力集中的全铝合金无焊接车架结构总成。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种全铝合金无焊接车架结构总成，包括纵梁和横梁组件，所述横梁组件包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁包括第一横梁基体和横梁加强件，所述第一横梁基体与纵梁上的高载荷区域对应锁付；所述横梁加强件同时与第一横梁基体的侧面、纵梁锁付；所述第二横梁包括第二横梁基体，所述第二横梁基体与纵梁上的低载荷区域对应锁付。
[0005]本技术的有益效果在于：通过第一横梁和第二横梁的设计，针对性地在纵梁上采用承载能力不同的横梁结构，结构轻量化的同时提高车架的承载能力，提高车架使用寿命；通过设计在高载荷区域的第一横梁的横梁加强件，由横梁加强件的多点连接来提高横梁与纵梁的连接强度。/>附图说明
[0006]图1为本技术实施例一的全铝合金无焊接车架结构总成的结构示意图；
[0007]图2为本技术实施例一的第一横梁的结构示意图；
[0008]图3为本技术实施例一的加强板、衬板和第一加强侧板配合时的结构示意图；
[0009]图4为本技术实施例一的第二横梁的结构示意图；
[0010]图5为本技术实施例一的第二横梁在纵梁长度方向上的示意图。
[0011]标号说明：
[0012]1、纵梁；2、第一横梁；21、第一横梁基体；22、横梁加强件；221、加强板；2211、竖直板；2212、水平板；2213、限位口；222、衬板；223、第一加强侧板；224、第二加强侧板；23、第一横梁封板；231、压板；232、连接板；3、第二横梁；31、第二横梁基体；32、第二横梁封板。
具体实施方式
[0013]为详细说明本技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
[0014]请参照图1至图5，一种全铝合金无焊接车架结构总成，包括纵梁1和横梁组件，所述横梁组件包括第一横梁2和第二横梁3，所述第一横梁2包括第一横梁基体21和横梁加强件22，所述第一横梁基体21与纵梁1上的高载荷区域对应锁付；所述横梁加强件22同时与第一横梁基体21的侧面、纵梁1锁付；所述第二横梁3包括第二横梁基体31，所述第二横梁基体31与纵梁1的低载荷区域对应锁付。
[0015]从上述描述可知，本技术的有益效果在于：通过第一横梁2和第二横梁3的设计，针对性地在纵梁1上采用承载能力不同的横梁结构，结构轻量化的同时提高车架的承载能力，提高车架使用寿命；通过设计在高载荷区域的第一横梁2的横梁加强件22，由横梁加强件22的多点连接来提高横梁与纵梁1的连接强度。
[0016]进一步地，所述纵梁1、第一横梁基体21和第二横梁基体31均为工字梁；所述第一横梁基体21的翼板、第二横梁基体31的翼板均与纵梁1的翼板锁付；所述横梁加强件22同时与第一横梁基体21的腹板、纵梁1的翼板锁付。
[0017]由上述描述可知，在安装时，第一横梁基体21和第二横梁基体31插设至纵梁1的翼板之间，在第一横梁基体21、第二横梁基体31的翼板与纵梁1翼板锁付的同时由横梁加强件22对第一横梁基体21的腹板以及纵梁1的翼板进行连接，以相错的连接面的设置提高横梁与纵梁1的连接强度。
[0018]进一步地，所述横梁加强件22包括加强板221，所述加强板221呈L型，所述加强板221包括竖直板2211和与竖直板2211垂直连接的水平板2212，所述水平板2212与纵梁1的一侧翼板锁付，所述竖直板2211与纵梁1的腹板锁付，所述竖直板2211的一端与远离水平板2212一侧的翼板抵接。
[0019]由上述描述可知，通过设置加强板221，由加强板221的竖直板2211作为纵梁1腹板的加强结构，同时承受纵梁1上下翼板的载荷；由加强板221的水平板2212作为纵梁1翼板的加强结构与第一横梁基体21，同时承受纵梁1腹板的横向冲击。
[0020]进一步地，所述横梁加强件22还包括衬板222，所述衬板222与加强板221连接，同一加强板221上设有两个衬板222，两个所述衬板222分别与第一横梁基体21的腹板两侧对应，两个所述衬板222之间具有与第一横梁基体21的腹板宽度相匹配的安装间隙；所述衬板222与第一横梁基体21的腹板锁付。
[0021]由上述描述可知，通过设置加强板221上连接的衬板222，由两个衬板222之间形成的安装间隙作为第一横梁基体21的腹板的安装空间，由此在安装时能够起到定位的作用；由衬板222与第一横梁基体21的腹板锁付以提高第一横梁基体21的结构强度，辅助承受第一横梁基体21的上下翼板的载荷；同时衬板222与加强板221连接，实现横梁加强件22对第一横梁基体21与纵梁1的连接。
[0022]进一步地，位于所述第一横梁基体21的腹板一侧的衬板222与第一横梁基体21的上下翼板相邻的两端弯折并平行抵接第一横梁基体21的上下翼板。
[0023]由上述描述可知，通过衬板222的两端弯折且平行抵接第一横梁基体21的上下翼板的设置，增大衬板222的承压面积，提高结构强度。
[0024]进一步地，所述水平板2212上设有开口朝向第一横梁基体21的限位口2213，所述限位口2213的开口宽度与第一横梁基体21的翼板宽度相匹配。
[0025]由上述描述可知，通过水平板2212上开设的限位口2213，辅助衬板222对第一横梁基体21的固定；在装配时，第一横梁基体21的腹板插设至两个衬板222之间，而第一横梁基体21的翼板则插设至限位口2213内。
[0026]进一步地，所述横梁加强件22还包括多个沿水平板2212长度方向间隔设置的第一加强侧板223，所述第一加强侧板223一侧与竖直板2211连接，另一侧与水平板2212连接。
[0027]由上述描述可知，通过设置第一加强侧板223，由第一加强侧板223与竖直板2211、水平板2212的连接，以提高加强板221的支撑强度。
[0028]进一步地，所述限位口2213的两侧均设有第一加强侧板223，所述第一加强侧板223与第一横梁基体21的翼板侧面相抵接；所述衬板222靠近水平板2212的一端与第一加强侧板223连接。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全铝合金无焊接车架结构总成，其特征在于，包括纵梁和横梁组件，所述横梁组件包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁包括第一横梁基体和横梁加强件，所述第一横梁基体与纵梁上的高载荷区域对应锁付；所述横梁加强件同时与第一横梁基体的侧面、纵梁锁付；所述第二横梁包括第二横梁基体，所述第二横梁基体与纵梁上的低载荷区域锁付。2.根据权利要求1所述的全铝合金无焊接车架结构总成，其特征在于，所述纵梁、第一横梁基体和第二横梁基体均为工字梁；所述第一横梁基体的翼板、第二横梁基体的翼板均与纵梁的翼板锁付；所述横梁加强件同时与第一横梁基体的腹板、纵梁的翼板锁付。3.根据权利要求2所述的全铝合金无焊接车架结构总成，其特征在于，所述横梁加强件包括加强板，所述加强板呈L型，所述加强板包括竖直板和与竖直板垂直连接的水平板，所述水平板与纵梁的一侧翼板锁付，所述竖直板与纵梁的腹板锁付，所述竖直板的一端与远离水平板一侧的翼板抵接。4.根据权利要求3所述的全铝合金无焊接车架结构总成，其特征在于，所述横梁加强件还包括衬板，所述衬板与加强板连接，同一加强板上设有两个衬板，两个所述衬板分别与第一横梁基体的腹板两侧对应，两个所述衬板之间具有与第一横梁基体的腹板宽度相匹配的安装间隙；所述衬板与第一横梁基体的腹板锁付。5.根据权利要求4所述的全铝合金无焊接车架结构总成，其特征在于，位于所述第一横梁基体的腹板一侧的衬板与第一横梁基体的上下翼板相邻的两端弯折并平行抵接第一横梁基体的上下...

【专利技术属性】
技术研发人员：张景铜，肖开政，刘延韬，方学敏，
申请(专利权)人：福建省闽铝轻量化汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：