一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，步骤包括：

【技术实现步骤摘要】
一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺


[0001]本专利技术属于钛的选矿、资源综合回收领域，具体地说，涉及一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，具体是一种“细磨后选择性分散絮凝磁选
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脱硫后微波短流程浮选”的工艺。

技术介绍

[0002]微细粒钛铁矿的来源一般是选铁尾矿，而对于微细粒钛铁矿的选矿回收，目前主要为强磁
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浮选的工艺。近年来随着浮选药剂的不断开发，形成了诸如R
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2、ROB、RST、ZY、XT、TAO系列、MOH系列和MOS等新型浮选药剂，钛精矿品位和产量得到了一定程度上的提升。
[0003]但是由于矿山的开采程度加深，伴随矿石的性质也会发生巨大变化。以攀西地区为例，由于矿石中橄榄石的成分逐渐增加，其多数矿山的钛铁矿由原先的辉长岩型转变成了橄辉岩型，并且也伴随有用矿物的嵌部粒度变得越来越细，红格北矿区最具代表性。由于矿石的性质发生了很大的变化，随之而来的选矿回收难度也越来越大。例如，四川龙蟒矿冶有限责任公司，二段强磁选尾矿中TiO2品位大概在5％左右，微细粒(
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38μm)产率达到了61％，该粒级TiO2分布率甚至达到了80％，这部分微细粒钛铁矿进入到尾矿中，严重制约了钛回收率的提高。
[0004]对于钛铁矿的选矿，所存在问题主要是回收率太低。研究与分析表明，钛主要损失于微细粒级中(微细粒钛铁矿回收困难、流失严重)。在工业生产过程中，微细粒钛铁矿中的TiO2回收率长期低于50％，特别是粒级在
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19μm中的钛铁矿更是缺乏卓有成效的分离和富集的方法。目前，这部分粒级在
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19μm中的钛铁矿主要是采取尾矿库堆存的处理方法，久而久之导致大量钛资源的流失和浪费。因此，要提高钛的回收率，其本质上就是要对微细粒钛铁矿回收的强化。
[0005]陈超团队针对铁品位15.20％、钛品位9.65％的干式选铁尾矿，经过干式预选
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磨矿
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弱磁选
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强磁选
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浮选的工艺流程，最终钛精矿的品位和回收率为45.29％、45.34％。
[0006]许新邦团队用钛铁矿进行实际的生产实验，他们的工艺是先用SLon
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1500磁选机对钛铁矿抛尾，得到粗选精矿，其中TiO2的品位从原先的11.03％增加到了21.23％，TiO2回收率是76.24％；浮选采用一粗四精一扫的工艺流程，用到的浮选药剂包括：捕收剂MOS、抑制剂羧甲基纤维素与水玻璃，最后获得钛精矿，其TiO2品位为47.31％、回收率达到了61.65％。
[0007]谢建国团队采用ROB作为浮选捕收剂，对攀枝花地区微细粒钛铁矿进行选矿，
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43μm的粒级约占61.2％～64.1％，浮选结束后获得钛精矿，其中TiO2品位48％、回收率65％。
[0008]邓冰团队对取自攀西地区钒钛磁铁矿的矿石进行了多组分化学分析和矿物鉴定，并以此为根据，采取先强磁选预富集钛矿物，TiO2的品位在原来的基础上增加了7.35％，然后对粗选精矿进行浮选，采用“一次粗选、四次精选和一次扫选”的流程，最终获得钛精矿，其中TiO2的品位和作业回收率分别达到了47.78％和61.25％。
[0009]一般认为，磁选靠设备、浮选靠药剂，因而常规对磁选的研究重点主要集中于设备方面，比如脉动高梯度磁选机(赣州金环、广州院、山东华特等)，浮选的研究重点则集中于
药剂方面，比如MOH、MOS、水杨羟肟酸等。目前常规的强磁
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浮选工艺和研究成果已经趋于统一，无论是钛精矿品位还是回收率均很低，尤其是回收率，部分选厂甚至低于40％(磁选50～60％、浮选50％左右)；而且流程长(通常需要4段以上精选)，药剂消耗量高(酸性环境浮选，捕收剂利用效率低)，药剂成本大(水杨羟肟酸等价格昂贵)。由此可见，为了充分有效地利用微细粒钛铁矿资源，在常规选矿工艺的基础上，研究开发微细粒钛铁矿的高效选矿回收新工艺，寻找在技术经济上合理的选矿工艺流程，这无疑是有重要意义的。

技术实现思路

[0010]本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，具体是一种“细磨后选择性分散絮凝磁选
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脱硫后微波短流程浮选”的工艺。本工艺可有效实现微细粒钛铁矿的回收，而且药剂用量小、成本低、流程短、便于操作实施。
[0011]为解决上述技术问题，本专利技术采用技术方案的基本构思是：
[0012]微细粒级钛铁矿的选矿回收工艺，具体步骤如下：
[0013]S1细磨后选择性分散絮凝磁选：将微细粒钛铁矿进一步细磨后，与药剂FX
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3混合搅拌，实现选择性分散絮凝后给入高梯度强磁选机，在高冲次条件下进行磁选；
[0014]S2脱硫后微波短流程浮选：对磁选精矿进行常规浮选脱硫，脱硫尾矿用设备MT
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2进行微波处理，而后按低药剂用量进行短流程浮钛，即可获得钛精矿。
[0015]进一步地，所述微细粒钛铁矿原矿中TiO2的含量为6％～8％。
[0016]进一步地，将微细粒钛铁矿进一步细磨，细度控制在
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25μm占有率85％以上。
[0017]进一步地，将细磨物料的矿浆浓度调制在15％～35％之间；随后，将矿浆与药剂FX
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3混合搅拌，实现选择性分散絮凝；要求搅拌作用的时间不低于10min，制得分散絮凝矿浆；所述选择性分散絮凝药剂FX
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3的主要成分为：改性木薯淀粉(20％～35％，质量比，下同)、羧甲基纤维素(10％～25％)、氟硅酸钠(40％～70％)；其中，所述选择性分散絮凝药剂FX
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3的用量要求不低于500g/(t原矿)。
[0018]进一步地，上述高梯度磁选必须在高冲次条件下进行，冲次要求不低于260次/min。磁选段数根据微细粒钛铁矿的性质、浮选给矿的品位要求等所决定，一般两段开路磁选即可满足要求，可将Ⅰ段、Ⅱ段高梯度磁选精矿合并作为最终精矿；Ⅰ段高梯度磁选磁场强度0.5T～1.2T，Ⅱ段高梯度磁选磁场强度0.6T～1.3T。
[0019]进一步地，上述常规脱硫处理过程所选用的浮选药剂包括：调整剂硫酸、捕收剂丁基钠黄药、起泡剂2
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油；其中，调整剂硫酸的用量1100～1300g/(t原矿)，捕收剂丁基钠黄药的用量200～400g/(t原矿)，起泡剂2
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油的用量35～45g/(t原矿)。
[0020]进一步地，在获得脱硫尾矿之后，还包括：将上述的脱硫尾矿进行微波处理，得到浮钛原料。上述微波处理所采用的微波设备MT
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2；上述微波设备MT
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2的工作功率要求在2500W～3600W之间，工作频率要求不超过750MHz。微波设备MT
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2包括微波桶体、微波发声器1、微波换能器2、控制器，所述微波桶体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1细磨后选择性分散絮凝磁选：将微细粒钛铁矿进一步细磨后，与药剂FX
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3混合搅拌，实现选择性分散絮凝后给入高梯度强磁选机，在高冲次条件下进行磁选；S2脱硫后微波短流程浮选：对磁选精矿进行常规浮选脱硫，脱硫尾矿用设备MT
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2进行微波处理，而后按低药剂用量进行短流程浮钛，即可获得钛精矿。2.根据权利要求1所述一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，其特征在于，所述微细粒钛铁矿原矿中TiO2的含量为6％～8％。3.根据权利要求1所述一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，其特征在于，将微细粒钛铁矿进一步细磨，细磨产品的细度控制在
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25μm占有率85％以上。4.根据权利要求1所述一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，其特征在于，所述选择性分散絮凝药剂FX
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3的包括以下质量比组分：20％～35％改性木薯淀粉、10％～25％羧甲基纤维素、40％～70％氟硅酸钠；其中，所述选择性分散絮凝药剂FX
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3的用量不低于500g/(t原矿)；药剂FX
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3与矿浆混合搅拌需要将矿浆的浓度调制在15％～35％之间，并且搅拌作用时间不低于10min。5.根据权利要求1所述一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，其特征在于，高梯度磁选必须在高冲次条件下进行，冲次要求不低于260次/min。磁选段数根据微细粒钛铁矿的性质、浮选给矿的品位要求等所决定，一般两段开路磁选即可满足要求，可将Ⅰ段、Ⅱ段高梯度磁选精矿合并作为最终精矿；Ⅰ段高梯度磁选磁场强度0.5T～1.2T...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶国华，梁雪崟，朱思琴，亢选雄，路璐，唐悦，陶媛媛，胡渝杰，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：发明
国别省市：