一种压铸模具制造技术

本发明专利技术提供一种压铸模具，包括：上模和下模；所述上模的底部设置有上压铸部，所述上模内设置有水冷流道和至少一个散热空腔；所述下模内设置有水冷池，所述下模上设置有下压铸部和至少一个第一散热翅片组件，所述第一散热翅片组件上设置有至少一个导热件；所述上模和所述下模合模后，所述上压铸部和所述下压铸部围绕形成压铸型腔，所述第一散热翅片组件对应位于所述散热空腔的开口处。相对于现有技术，本发明专利技术的压铸模具能够对压铸型腔进行全方位、均匀快速的冷却，提高散热的效率，避免出现模具内温度分布不均而会造成铸件尺寸的不稳定的情况。情况。情况。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模具


[0001]本专利技术涉及压铸
，具体涉及一种压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸模具在工业生产中起着重要的作用，金属液低速或高速铸造充型进模具的压铸型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既能消除毛坯的缩孔缩松缺陷，亦能使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著提高。
[0003]现有的压铸模具仅通过自然冷却或设置水冷管道来进行冷却，冷却时间较长，并且冷却的位置较为局限，容易导致压铸模具的温度分布不均，温度分布不均会造成铸件尺寸的不稳定，在生产过程中使得铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种压铸模具。
[0005]本专利技术的一个实施例提供一种压铸模具，包括：上模和下模；
[0006]所述上模的底部设置有上压铸部，所述上模内设置有水冷流道和至少一个散热空腔，所述水冷流道均匀布置在所述上模内，所述上压铸部的至少一侧设置有所述散热空腔，所述散热空腔的底部设置有连通至所述上模底部的开口；
[0007]所述下模内设置有水冷池，所述下模上设置有下压铸部和至少一个第一散热翅片组件，所述下压铸部位于所述下模的顶部，所述下压铸部的至少一侧布置有所述第一散热翅片组件，所述第一散热翅片组件上设置有至少一个导热件，所述导热件伸入所述下模内并延伸至所述下压铸部和所述水冷池之间；
[0008]所述上模和所述下模合模后，所述上压铸部和所述下压铸部围绕形成压铸型腔，所述第一散热翅片组件对应位于所述散热空腔的开口处。
[0009]相对于现有技术，本专利技术的压铸模具，通过导热件将下压铸部的热量传导至第一散热翅片组件处，并且第一散热翅片组件也能够对下压铸部侧面进行散热，由于热空气会往上升，从而将第一散热翅片组件处的热量传导到上模的散热空腔内，散热空腔内的热量以及上压铸部的热量将被上模的水冷流道内的液体带走，而压铸型腔的底部的水冷池也能够对压铸型腔进行大面积散热，从而对压铸型腔进行全方位、均匀快速的冷却，提高散热的效率，避免出现模具内温度分布不均而会造成铸件尺寸的不稳定的情况。
[0010]在一些可选的实施方式中，所述下模的顶部设置有至少一个安装槽，所述安装槽位于所述下压铸部的至少一侧，所述安装槽具有顶部开口，所述第一散热翅片组件设置在所述安装槽内，所述上模和所述下模合模后，所述安装槽的顶部开口与所述散热空腔的开口连通。
[0011]在一些可选的实施方式中，所述安装槽具有侧开口，所述安装槽的侧开口位于所
述安装槽的远离所述下压铸部的一侧，所述上模的底部设置有至少一个挡块，所述挡块围绕所述散热空腔的开口布置，所述上模和所述下模合模后，所述挡块伸入所述安装槽内，并密封所述安装槽的侧开口。
[0012]在一些可选的实施方式中，所述下模上设置有围绕所述安装槽的顶部开口的密封垫，所述上模和所述下模合模后，所述密封垫抵接所述上模的底部。
[0013]在一些可选的实施方式中，所述下模包括压铸板和底座，所述压铸板设置在所述底座上，其顶部设置有所述下压铸部，其底部设置有第一凹陷部，所述底座的顶部设置有第二凹陷部，所述第一凹陷部和所述第二凹陷部围绕形成所述水冷池。
[0014]在一些可选的实施方式中，所述水冷池具有进水口和排水口，所述进水口的高度低于所述排水口的高度。
[0015]在一些可选的实施方式中，所述水冷池的内壁设置有至少一个第二散热翅片组件，所述第二散热翅片组件位于所述水冷池的至少一侧。
[0016]在一些可选的实施方式中，所述压铸板内设置有油冷管道，所述油冷管道布置在所述压铸型腔和所述水冷池之间。
[0017]在一些可选的实施方式中，所述下压铸部包括第一凸出部和第二凸出部，所述第一凸出部设置在所述下模的顶部，所述第二凸出部环绕所述第一凸出部布置，所述第一凸出部的高度高于所述第二凸出部的高度；
[0018]所述油冷管道具有一弯曲段，所述弯曲段向所述下压铸部弯曲，位于所述第一凸出部的内部；
[0019]所述导热件延伸至所述第二凸出部的底部。
[0020]在一些可选的实施方式中，所述上模上设置有至少一个排气槽，所述上压铸部的至少一侧布置有所述排气槽，所述排气槽内设置有排气孔和多个挡流块，所述挡流块在从所述上压铸部到所述排气孔的方向依序排列布置，在所述上模和所述下模合模后，所述下模封闭所述排气槽，所述压铸型腔依序通过所述排气槽和所述排气孔与所述上模的外部连通。
[0021]为了能更清晰的理解本专利技术，以下将结合附图说明阐述本专利技术的具体实施方式。
附图说明
[0022]图1是本专利技术一个实施例的压铸模具的结构示意图；
[0023]图2是本专利技术一个实施例的上模的结构示意图；
[0024]图3是本专利技术一个实施例的下模的结构示意图；
[0025]图4是本专利技术一个实施例的压铸模具的剖视图；
[0026]图5是本专利技术一个实施例的压铸模具在上模和下模合模时的结构示意图；
[0027]图6是本专利技术一个实施例的上模的平行于水平面的剖视图；
[0028]图7是本专利技术一个实施例的上模的平行于竖直面的剖视图；
[0029]图8是本专利技术一个实施例的压铸板的底部的结构示意图；
[0030]图9是本专利技术一个实施例的底座的结构示意图；
[0031]图10是本专利技术一个实施例的下模在平行于竖直方向上的剖视图；
[0032]图11是本专利技术一个实施例的压铸板平行于水平面的剖视图；
[0033]图12是图2所示的A处的放大图。
[0034]10、上模；11、上压铸部；12、水冷流道；121、主流道；122、连接流道；13、散热空腔；131、倾斜面；14、挡块；15、顶板；16、底板；17、第三散热翅片组件；18、浇注通道；19、排气槽；191、排气孔；192、挡流块；20、下模；21、第一散热翅片组件；22、下压铸部；221、第一凸出部；222、第二凸出部；23、导热件；24、安装槽；241、密封垫；25、压铸板；251、第一凹陷部；252、排水口；253、第三凹陷部；26、底座；261、第二凹陷部；262、进水口；27、油冷管道；271、增压阀；272、弯曲段；28、顶针机构；281、升降板；282、顶针；30、水冷池；31、第二散热翅片组件；40、压铸型腔。
具体实施方式
[0035]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0036]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“坚直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具，其特征在于，包括：上模和下模；所述上模的底部设置有上压铸部，所述上模内设置有水冷流道和至少一个散热空腔，所述水冷流道均匀布置在所述上模内，所述上压铸部的至少一侧设置有所述散热空腔，所述散热空腔的底部设置有连通至所述上模底部的开口；所述下模内设置有水冷池，所述下模上设置有下压铸部和至少一个第一散热翅片组件，所述下压铸部位于所述下模的顶部，所述下压铸部的至少一侧布置有所述第一散热翅片组件，所述第一散热翅片组件上设置有至少一个导热件，所述导热件伸入所述下模内并延伸至所述下压铸部和所述水冷池之间；所述上模和所述下模合模后，所述上压铸部和所述下压铸部围绕形成压铸型腔，所述第一散热翅片组件对应位于所述散热空腔的开口处。2.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于：所述下模的顶部设置有至少一个安装槽，所述安装槽位于所述下压铸部的至少一侧，所述安装槽具有顶部开口，所述第一散热翅片组件设置在所述安装槽内，所述上模和所述下模合模后，所述安装槽的顶部开口与所述散热空腔的开口连通。3.根据权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于：所述安装槽具有侧开口，所述安装槽的侧开口位于所述安装槽的远离所述下压铸部的一侧，所述上模的底部设置有至少一个挡块，所述挡块围绕所述散热空腔的开口布置，所述上模和所述下模合模后，所述挡块伸入所述安装槽内，并密封所述安装槽的侧开口。4.根据权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于：所述下模上设置有围绕所述安装槽的顶部开口的密封垫，所述上模和所述下模合模后，所述密封垫抵接所述上模的底部。5.根据权利要求1至...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢宇轩，赖奕俊，李为波，陈俊安，陈浪，
申请(专利权)人：广东鸿特精密技术台山有限公司，
类型：发明
国别省市：