一种快速脱模的工件铸造方法技术

本发明专利技术公开了一种快速脱模的工件铸造方法，属于金属铸造技术领域，本方案通过向铸模腔内部喷洒保护胶液形成保护层，减少金属液在高速注入铸模腔时对其内壁的损伤，有效减少了铸模腔对工件的粘附效果，提高了脱模的成功率，当工件冷却后，利用均压板挤压气压杆缓慢压缩蓄压腔内部的空气，使得脱模力缓慢增加，同时配合压缩空气体积的弹性变化，减弱了机械震动对工件造成的损伤，有效减少了脱模力突然增大导致工件损坏的情况，当工件脱模困难时，利用压缩空气挤压并通过密封瓣配合波浪结构的抖动垫产生的紊乱气流，利用紊乱的气流吹动工件提高工件脱模的概率，同时配合储存腔内部的滑石粉末被吹散至工件与模具结合处，进一步提高了脱模的便捷性。提高了脱模的便捷性。提高了脱模的便捷性。

【技术实现步骤摘要】
一种快速脱模的工件铸造方法


[0001]本专利技术涉及金属铸造
，更具体地说，涉及一种快速脱模的工件铸造方法。

技术介绍

[0002]铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例：铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
[0003]随着科技的发展，各种用途的机械被人们制造出来，这些机械在制造过程中往往需要大量的各种异形工件，基于铸造工艺较为成熟且造价低廉的因素，往往采用铸造工艺制造这些异形工件，但是同一个铸造装置需要铸造大量的高温工件，这会导致铸造装置内部受到严重的磨损，进而造成完成后的工件无法及时从铸造装置内部脱离，需要人工剥离，从而影响工作的进度。
[0004]为此，我们提出一种快速脱模的工件铸造方法来有效解决现有技术中所存在的一些问题。

技术实现思路

[0005]1.要解决的技术问题
[0006]针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种快速脱模的工件铸造方法，通过向铸模腔内部喷洒保护胶液形成保护层，减少金属液在高速注入铸模腔时对其内壁的损伤，有效减少了铸模腔对工件的粘附效果，提高了脱模的成功率，当工件冷却后，利用均压板挤压气压杆缓慢压缩蓄压腔内部的空气，使得脱模力缓慢增加，同时配合压缩空气体积的弹性变化，减弱了机械震动对工件造成的损伤，有效减少了脱模力突然增大导致工件损坏的情况，当工件脱模困难时，利用压缩空气挤压并通过密封瓣配合波浪结构的抖动垫产生的紊乱气流，利用紊乱的气流吹动工件提高工件脱模的概率，同时配合储存腔内部的滑石粉末被吹散至工件与模具结合处，进一步提高了脱模的便捷性。
[0007]2.技术方案
[0008]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案。
[0009]一种快速脱模的工件铸造方法，包括以下步骤：
[0010]S1、将工件金属原材料加热至液态，并对金属液进行过滤，输送至保温桶内部进行保温；
[0011]S2、工人打开铸模箱体的保护罩并向铸模模具内侧壁喷洒保护胶液，然后将金属液导入铸模腔内部，进行金属工件压铸；
[0012]S3、待金属工件冷却后，利用分段气动脱模杆将完成后的金属工件推出铸模腔。
[0013]进一步的，铸模箱体内部设有夹持组件，夹持组件包括动夹块和定夹块，动夹块和
定夹块相对侧设有铸模模具，铸模模具包括分别固定嵌设于动夹块和定夹块内部的动模瓣和定模瓣。
[0014]进一步的，铸模箱体内部且位于动夹块左侧设有平衡块，平衡块通过电动滑竿连接于动夹块左端，平衡块内部开设有配重腔。
[0015]进一步的，动模瓣和定模瓣之间形成铸模腔，动模瓣左侧设有分段气动脱模杆，分段气动脱模杆包括滑动套设于电动滑竿上的均压板，均压板靠近动模瓣一端设有一对气压杆，气压杆内部开设有蓄压腔，蓄压腔内部通过弹簧滑动连接有贯穿动模瓣左右侧壁的施压杆，施压杆远离均压板一端设有脱模板，脱模板贴附于动模瓣右侧壁，脱模板内部开设有分压腔，施压杆内部开设有连通蓄压腔和分压腔的导气槽，脱模板远离均压板一侧壁等距设有多个脱模组件，脱模组件包括一对相互贴附的密封瓣，一对密封瓣相互靠近一侧均设有抖动垫，抖动垫内部开设有储存腔，抖动垫相互贴附侧壁呈波浪结构，储存腔内部填充有滑石粉末，抖动垫外壁开设有连通储存腔内部的微气孔，脱模组件靠近气压杆一端设有耐热单向阀。
[0016]进一步的，密封瓣内部开设有储液腔，储液腔内部填充有脱模液，储液腔通过导液管连通于耐热单向阀。
[0017]进一步的，导液管内部填充有缓流带，缓流带采用天然纤维材料制成，缓流带内部开设有相互连通的导液孔隙。
[0018]进一步的，定模瓣内部开设有与铸模腔位置对应的注模通道，定夹块右端设有与注模通道位置对应的注液组件，注液组件包括连接于注模通道的导液杆，导液杆上端设有导液漏斗，导液杆内部密封滑动设有挤压杆，挤压杆右端连接有外接挤压机构。
[0019]进一步的，导液杆右端设有稳定架，稳定架包括环形等距设于导液杆右端的支撑架，支撑架右端设有滑动套设于挤压杆外壁的滑动环。
[0020]进一步的，铸模箱体底部设有与动夹块位置对应的承压板，承压板上端开设有滑槽，动夹块底端设有与滑槽转动连接的滚轮。
[0021]进一步的，密封瓣采用磁性材料制成，密封瓣靠近均压板一端开设有导气锥槽，导气锥槽呈开口向左的漏斗结构。
[0022]3.有益效果
[0023]相比于现有技术，本专利技术的优点在于：
[0024](1)本方案通过向铸模腔内部喷洒保护胶液形成保护层，减少金属液在高速注入铸模腔时对其内壁的损伤，有效减少了铸模腔对工件的粘附效果，提高了脱模的成功率，当工件冷却后，利用均压板挤压气压杆缓慢压缩蓄压腔内部的空气，使得脱模力缓慢增加，同时配合压缩空气体积的弹性变化，减弱了机械震动对工件造成的损伤，有效减少了脱模力突然增大导致工件损坏的情况，当工件脱模困难时，利用压缩空气挤压并通过密封瓣配合波浪结构的抖动垫产生的紊乱气流，利用紊乱的气流吹动工件提高工件脱模的概率，同时配合储存腔内部的滑石粉末被吹散至工件与模具结合处，进一步提高了脱模的便捷性。
[0025](2)本方案中的铸模箱体内部设有夹持组件，夹持组件包括动夹块和定夹块，动夹块和定夹块相对侧设有铸模模具，铸模模具包括分别固定嵌设于动夹块和定夹块内部的动模瓣和定模瓣，利用动模瓣和定模瓣之间组合形成结构可控的铸模腔，实现了工件生产的多样化和可变化，提高了该装置的实用性。
[0026](3)本方案中的铸模箱体内部且位于动夹块左侧设有平衡块，平衡块通过电动滑竿连接于动夹块左端，平衡块内部开设有配重腔，利用配重腔可以实现夹持组件在工作状态下保持稳定的工作姿态，在更换夹持组件后，通过增减配重实现夹持组件的再平衡稳定，有效提高了该装置的实用性。
[0027](4)本方案中的动模瓣和定模瓣之间形成铸模腔，动模瓣左侧设有分段气动脱模杆，分段气动脱模杆包括滑动套设于电动滑竿上的均压板，均压板靠近动模瓣一端设有一对气压杆，气压杆内部开设有蓄压腔，蓄压腔内部通过弹簧滑动连接有贯穿动模瓣左右侧壁的施压杆，施压杆远离均压板一端设有脱模板，脱模板贴附于动模瓣右侧壁，脱模板内部开设有分压腔，施压杆内部开设有连通蓄压腔和分压腔的导气槽，脱模板远离均压板一侧壁等距设有多个脱模组件，脱模组件包括一对相互贴附的密封瓣，一对密封瓣相互靠近一侧均设有抖动垫，抖动垫内部开设有储存腔，抖动垫相互贴附侧壁呈波浪结构，储存腔内部填充有滑石粉末，抖动垫外壁开设有连通储存腔内部的微气孔，脱模组件靠近气压杆一端设有耐热单向阀，当工件冷却后，利用均压板挤压气压杆缓慢压缩蓄压腔内部的空气，使得脱模力缓慢增加，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种快速脱模的工件铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、将工件金属原材料加热至液态，并对金属液进行过滤，输送至保温桶内部进行保温；S2、工人打开铸模箱体(1)的保护罩并向铸模模具(4)内侧壁喷洒保护胶液，然后将金属液导入铸模腔内部，进行金属工件压铸；S3、待金属工件冷却后，利用分段气动脱模杆(5)将完成后的金属工件推出铸模腔。2.根据权利要求1所述的一种快速脱模的工件铸造方法，其特征在于：所述铸模箱体(1)内部设有夹持组件(3)，所述夹持组件(3)包括动夹块(31)和定夹块(32)，所述动夹块(31)和定夹块(32)相对侧设有铸模模具(4)，所述铸模模具(4)包括分别固定嵌设于动夹块(31)和定夹块(32)内部的动模瓣(41)和定模瓣(42)。3.根据权利要求2所述的一种快速脱模的工件铸造方法，其特征在于：所述铸模箱体(1)内部且位于动夹块(31)左侧设有平衡块(2)，所述平衡块(2)通过电动滑竿连接于动夹块(31)左端，所述平衡块(2)内部开设有配重腔。4.根据权利要求2所述的一种快速脱模的工件铸造方法，其特征在于：所述动模瓣(41)和定模瓣(42)之间形成铸模腔，所述动模瓣(41)左侧设有分段气动脱模杆(5)，所述分段气动脱模杆(5)包括滑动套设于电动滑竿上的均压板(51)，所述均压板(51)靠近动模瓣(41)一端设有一对气压杆(52)，所述气压杆(52)内部开设有蓄压腔(521)，所述蓄压腔(521)内部通过弹簧滑动连接有贯穿动模瓣(41)左右侧壁的施压杆(53)，所述施压杆(53)远离均压板(51)一端设有脱模板(54)，所述脱模板(54)贴附于动模瓣(41)右侧壁，所述脱模板(54)内部开设有分压腔(541)，所述施压杆(53)内部开设有连通蓄压腔(521)和分压腔(541)的导气槽(531)，所述脱模板(54)远离均压板(51)一侧壁等距设有多个脱模组件(55)，所述脱模组件(55)包括一对相互贴附的密封瓣(551)，一对所述密封瓣(551)相互靠近...

【专利技术属性】
技术研发人员：施扬斌，谌香，杨少荣，
申请(专利权)人：施扬斌，
类型：发明
国别省市：