用于注塑的螺母移送机构制造技术

本实用新型专利技术的用于注塑的螺母移送机构，包括机台、上料组件及升降组件，机台上设置有支架，上料组件包括振动盘、载料板、上料驱动件及上料件，载料板设置于支架上，载料板上开设有上料槽，振动盘设置于机台上，且振动盘与上料槽相连接，上料驱动件设置于载料板上，上料件设置于上料驱动件上，升降组件包括升降驱动件、升降板及推料驱动件，升降板滑动设置于支架上，升降板上开设有推料槽，升降驱动件设置于支架上，推料驱动件设置于升降板上，且推料驱动件的输出轴与推料槽相向设置。如此，能够将螺母自动送入至模具内，因此能够避免工人出现危险，而且能够降低工人的工作强度，并且由于提高了螺母上料至模具的效率，因此能够有效提高注塑效率。提高注塑效率。提高注塑效率。

【技术实现步骤摘要】
用于注塑的螺母移送机构


[0001]本技术涉及注塑工装的
，特别是涉及一种用于注塑的螺母移送机构。

技术介绍

[0002]注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。在塑料注塑方面，需要在塑胶件上需要嵌入螺母，较为常见的方式是在后加工时将螺母采用热压的方式嵌入至塑胶件内。然而由于后期热压的方式容易将产品压坏导致塑胶件报废，而且热压的方式会导致塑胶被螺母挤出，容易导致塑胶件产生外观不良。
[0003]基于上述问题，因此提出了将螺母放置到注塑模具内进行一体注塑成型，通过在注塑前预先将螺母放置到注塑模具内，能够极大提高塑胶件的注塑质量。然而现阶段主要依靠操作人员在开模时手动将螺母放置到注塑模具内。
[0004]由人工手动操作的方式存在如下问题，首先，由于模具较为细小，在模具内难以被有效固定，因此会增加放置难度；其次，由于模具在注塑过程中会产生高温，操作人员在将螺母放置到模具内时，由于模具不可能完全冷却才开模，因此模具自身残留温度较高，容易出现烫伤工人的情况；最后，手动放置的方式效率过于低效，严重影响塑胶件的注塑效率。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够自动将螺母移送入模具内，从而避免危害操作人员，降低工人工作强度，同时还能够有效提高注塑效率的用于注塑的螺母移送机构。
[0006]本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0007]一种用于注塑的螺母移送机构，包括：
[0008]机台，所述机台上设置有支架；
[0009]上料组件，所述上料组件包括振动盘、载料板、上料驱动件及上料件，所述载料板设置于所述支架上，所述载料板上开设有上料槽，所述振动盘设置于所述机台上，且所述振动盘与所述上料槽相连接，所述上料驱动件设置于所述载料板上，所述上料件设置于所述上料驱动件上，所述上料驱动件用于带动所述上料件在所述上料槽内滑动；及
[0010]升降组件，所述升降组件包括升降驱动件、升降板及推料驱动件，所述升降板滑动设置于所述支架上，所述升降板上开设有推料槽，所述升降驱动件设置于所述支架上，且所述升降驱动件的输出轴与所述升降板相连接，所述升降驱动件用于带动所述升降板进行升降运动，以使所述推料槽靠近或者远离所述上料槽，所述推料驱动件设置于所述升降板上，且所述推料驱动件的输出轴与所述推料槽相向设置。
[0011]在其中一个实施例中，所述上料槽包括滚动部及滑移部，所述滑移部与所述滚动部相连通。
[0012]在其中一个实施例中，所述滑移部为半圆结构。
[0013]在其中一个实施例中，所述滚动部的延伸方向与所述滑移部的延伸方向相垂直。
[0014]在其中一个实施例中，所述上料驱动件包括滚动气缸及滑移气缸，所述滚动气缸及所述滑移气缸均设置于所述载料板上，且所述滚动气缸的输出轴与所述滚动部相向设置，并且所述滑移气缸的输出轴与所述滑移部相向设置。
[0015]在其中一个实施例中，所述上料件包括推块及推杆，所述推块设置于所述滚动气缸的输出轴上，所述滚动气缸用于带动所述推块在所述滚动部内进行往复运动，所述推杆设置于所述滑移气缸的输出轴上，所述滑移气缸用于带动所述推杆在所述滑移部内进行往复滑动。
[0016]在其中一个实施例中，所述上料组件还包括挡料块，所述挡料块设置于所述载料板上，且所述挡料块与所述滚动部相向设置。
[0017]在其中一个实施例中，所述升降驱动件包括升降电机及升降皮带，所述升降电机设置于所述支架上，所述升降皮带转动设置于所述支架上，且所述升降皮带与所述升降电机连接，并且所述升降皮带的部分与所述升降板固定连接。
[0018]在其中一个实施例中，所述推料驱动件为气缸。
[0019]在其中一个实施例中，所述推料槽的内侧壁为弧形面结构。
[0020]与现有技术相比，本技术至少具有以下优点：
[0021]本技术的用于注塑的螺母移送机构，包括机台、上料组件及升降组件，机台上设置有支架，上料组件包括振动盘、载料板、上料驱动件及上料件，载料板设置于支架上，载料板上开设有上料槽，振动盘设置于机台上，且振动盘与上料槽相连接，上料驱动件设置于载料板上，上料件设置于上料驱动件上，上料驱动件用于带动上料件在上料槽内滑动，升降组件包括升降驱动件、升降板及推料驱动件，升降板滑动设置于支架上，升降板上开设有推料槽，升降驱动件设置于支架上，且升降驱动件的输出轴与升降板相连接，升降驱动件用于带动升降板进行升降运动，以使推料槽靠近或者远离上料槽，推料驱动件设置于升降板上，且推料驱动件的输出轴与推料槽相向设置。如此，能够将螺母自动送入至模具内，避免工人手动操作，因此能够避免工人出现危险，而且能够降低工人的工作强度，并且由于提高了螺母上料至模具的效率，因此能够有效提高注塑效率。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0023]图1为本技术的一实施方式的用于注塑的螺母移送机构的结构示意图；
[0024]图2为图1所示的用于注塑的螺母移送机构的部分结构示意图；
[0025]图3为图1的A局部放大结构示意图。
具体实施方式
[0026]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施方式。
[0027]请参阅图1及图2，一种用于注塑的螺母移送机构10，包括机台100、上料组件200及升降组件300，机台100上设置有支架400，上料组件200包括振动盘210、载料板220、上料驱动件230及上料件240，载料板220设置于支架400上，载料板220上开设有上料槽221，振动盘210设置于机台100上，且振动盘210与上料槽221相连接，上料驱动件230设置于载料板220上，上料件240设置于上料驱动件230上，上料驱动件230用于带动上料件240在上料槽221内滑动。
[0028]需要说明的是，在机台100的一侧上安装支架400，其中支架400为竖直安装，振动盘210安装固定在机台100上，振动盘210用于对螺母震动上料。载料板220固定安装在支架400上，在载料板220上开设有上料槽221，其中上料槽221与振动盘210的出料端相连通，当振动盘210震动上料时，螺母会进入到上料槽221内。上料驱动件230固定安装在载料板220上，上料件240安装在上料驱动件230上，以使得上料驱动件230带动上料件240在上料槽221内滑动，当振动盘210内的螺母震动移送至上料槽221的一端时，由上料驱动件230带动上料件240在上料槽221内滑动，以使得上料件240将螺母从上料槽221的另一端推出。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于注塑的螺母移送机构，其特征在于，包括：机台，所述机台上设置有支架；上料组件，所述上料组件包括振动盘、载料板、上料驱动件及上料件，所述载料板设置于所述支架上，所述载料板上开设有上料槽，所述振动盘设置于所述机台上，且所述振动盘与所述上料槽相连接，所述上料驱动件设置于所述载料板上，所述上料件设置于所述上料驱动件上，所述上料驱动件用于带动所述上料件在所述上料槽内滑动；及升降组件，所述升降组件包括升降驱动件、升降板及推料驱动件，所述升降板滑动设置于所述支架上，所述升降板上开设有推料槽，所述升降驱动件设置于所述支架上，且所述升降驱动件的输出轴与所述升降板相连接，所述升降驱动件用于带动所述升降板进行升降运动，以使所述推料槽靠近或者远离所述上料槽，所述推料驱动件设置于所述升降板上，且所述推料驱动件的输出轴与所述推料槽相向设置。2.根据权利要求1所述的用于注塑的螺母移送机构，其特征在于，所述上料槽包括滚动部及滑移部，所述滑移部与所述滚动部相连通。3.根据权利要求2所述的用于注塑的螺母移送机构，其特征在于，所述滑移部为半圆结构。4.根据权利要求2所述的用于注塑的螺母移送机构，其特征在于，所述滚动部的延伸方向与所述滑移部的延伸方向相垂直。5.根据权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘顺强，彭友，
申请(专利权)人：惠州市天长实业有限公司，
类型：新型
国别省市：