一种精密铝合金型材自动化制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种精密铝合金型材自动化制造工艺，涉及铝合金型材制造技术领域，本发明专利技术在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。

【技术实现步骤摘要】
一种精密铝合金型材自动化制造工艺


[0001]本专利技术涉及铝合金型材制造
，尤其涉及一种精密铝合金型材自动化制造工艺。

技术介绍

[0002]铝合金型材在航空、航天、汽车、机械制造及船舶已大量应用，其中公开号为CN105506407A公开了一种建筑模板用铝合金型材的制造方法，是通过铸造、切断、退火、加热、挤压、淬火、时效和涂膜等若干步骤，实现铝合金型材的成品高质量制造；但仍存在一些不足之处，其通过多次的温度控制、模压成型、涂膜的方法，步骤较多、操作复杂，在此制造过程中均没有对铝合金型材进行进一步的表面均匀性修整，易造成铝合金型材外表面不够均匀细腻，造成后续喷涂涂料时不够均匀细腻，因此会影响铝合金型材成品品质，造成铝合金型材的质量变差；针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于：在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种精密铝合金型材自动化制造工艺，包括：步骤一，预处理工作：得到脱模切割成型的铝合金型材的长度后并将其置于制造装置内，且在放置铝合金型材前先控制制造装置内的两个底托夹固组件相对运动并适配铝合金型材的长度，然后将铝合金型材放置在两个对称的底托压感组件，然后控制两个底托夹固组件继续相对运动，直到两个夹固盘挤固铝合金型材，对铝合金型材进行夹固锁止；步骤二，目标模型构建：启动第二电杆工作并间接带动底托压感组件向上运动到一定距离，此时底托压感组件抵接到锁止的铝合金型材的底面，此时压力传感器感应到初始压力值，同时启动第一电杆工作并间接控制研磨轮向下运动并抵接到铝合金型材的顶面，然后通过第二位移传感器记录研磨轮的初始位置坐标，且记录研磨轮与铝合金型材的抵接程度，控制研磨轮回位后，控制夹固盘旋转并带动与其夹固的铝合金型材旋转一周，且通过压力传感器感应铝合金型材旋转一周时对应的压力值并构建铝合金型材的圆周压力值，且将铝合金型材的圆周压力值与研磨轮的初始位置坐标旋转180度后对应并构建研磨轮的动态圆周升降坐标；
步骤三，动态精密研磨：研磨轮的动态圆周升降坐标生成后，控制研磨轮向左运动并旋转研磨铝合金型材，当研磨轮研磨铝合金型材后，控制铝合金型材旋转并控制研磨轮按与之压力变化的研磨轮的动态圆周升降坐标进行升降，从而适配铝合金型材，使研磨轮与铝合金型材的抵接，使研磨轮对铝合金型材的研磨程度始终一致，然后控制研磨轮向右运动并再次旋转研磨铝合金型材，按上述工作步骤，控制铝合金型材旋转一周，并控制研磨轮适配升降和往复运动，从而使研磨轮旋转研磨铝合金型材表面，实现对铝合金型材表面研磨程度的统一性，实现对铝合金型材表面的精密化均匀研磨；步骤四，后续工序：在精密化研磨铝合金型材后，使驱动多面研磨组件回位，且控制双向驱动组件工作，使底托夹固组件相对运动，解锁与铝合金型材的夹固状态，然后取下铝合金型材，使铝合金型材进入到下一道表面喷涂工序中。
[0005]进一步的，所述制造装置包括底动力箱，所述底动力箱的顶面固定设有顶架，且动力箱的顶端对称设有底托夹固组件，所述底托夹固组件相对间隙设置，且底托夹固组件上安装有第一位移传感器，两个所述底托夹固组件配合设置，两个所述底托夹固组件的正上方设有一个多面研磨组件，所述多面研磨组件与底托夹固组件间隙配合，所述多面研磨组件的两端适配有控制其升降的第一电杆，两个所述底托夹固组件适配有驱动其相对运动的双向驱动组件，所述顶架的侧面安装有数据处理的控制面板，所述控制面板分别与多面研磨组件、第一电杆、第一位移传感器和底托夹固组件电性连接。
[0006]进一步的，所述底托夹固组件包括滑动柱，所述滑动柱滑动设于底动力箱顶面，且滑动柱设于顶架内，所述滑动柱的一侧滑动设有水平板，且水平板与滑动柱垂直设置，所述滑动柱的另一侧固定安装有第二电杆，所述第二电杆的输出轴固定套设有第一连接滑杆，所述第一连接滑杆滑动贯穿滑动柱后并与水平板固定连接，所述第二电杆与滑动柱平行设置，且第二电杆用于控制水平板升降，所述水平板远离滑动柱的顶端部安装有底托压感组件，所述滑动柱的顶端转动安装有夹固盘，所述夹固盘的一端固定设有翻面转杆，所述翻面转杆通过轴承与滑动柱转动连接，且翻面转杆远离夹固盘的一端贯穿滑动柱的顶端部并传动连接有翻面电机，所述翻面电机的输出轴与翻面转杆固定连接。
[0007]进一步的，所述滑动柱开设有第一限位滑道，所述第一连接滑杆滑动设于第一限位滑道内。
[0008]进一步的，所述底托压感组件包括支撑滑杆，所述支撑滑杆的底端滑动贯穿水平板的顶面延伸到其底面并固定套设有防脱环，所述防脱环与水平板的底面抵接，所述支撑滑杆的顶端固定有托板，且支撑滑杆的外端套设有支撑弹簧和压力传感器，所述压力传感器固定设于水平板的顶面，所述支撑弹簧的两端分别与托板和压力传感器抵接，所述托板的中部设有降阻转杆，所述降阻转杆与托板转动连接，所述降阻转杆的外端固定套设有降阻转轮，所述托板的顶面对称设有防护板，所述防护板设于降阻转轮的两侧。
[0009]进一步的，所述双向驱动组件包括伺服电机和双向丝杆，所述伺服电机固定设于底动力箱的外端，所述双向丝杆转动设于底动力箱内，所述双向丝杆的外端对称螺纹套设有螺母座，所述螺母座的顶端固定连接有第二连接滑杆，所述第二连接滑杆滑动贯穿底动力箱的顶壁延伸到其外部并与滑动柱固定连接，所述底动力箱的顶壁开设有适配第二连接滑杆滑动的第二限位滑道，所述第二连接滑杆滑动设于第二限位滑道内，且第二连接滑杆在第二限位滑道内滑动。
[0010]进一步的，所述多面研磨组件包括第一限位套环和第二限位套环，所述第一限位套环和第二限位套环对称设置，且第一限位套环和第二限位套环分别的外端顶部与第一电杆的输出轴固定连接，所述第一限位套环和第二限位套环的相对面分别转动设有第一限位环板和第二限位环板，所述第一限位环板和第二限位环板之间设有往复丝杆和限位滑杆，所述往复丝杆转动设于第一限位环板与第二限位环板的环心处，且限位滑杆的两端分别与第一限位环板与第二限位环板固定连接，所述第一限位套环内固定设有往复电机，所述往复电机的输出轴与往复丝杆的一端固定连接，所述第二限位套环内固定设有研磨电机，所述研磨电机的输出轴与第一限位环板固定连接，所述第一限位套环和第二限位套环均安装有第二位移传感器，所述往复丝杆的外端螺纹套设有研磨轮，所述研磨轮滑动套设于限位滑杆的外端。
[0011]综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：本专利技术在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，包括：步骤一，预处理工作：得到脱模切割成型的铝合金型材的长度后并将其置于制造装置内，且在放置铝合金型材前先控制制造装置内的两个底托夹固组件（3）相对运动并适配铝合金型材的长度，然后将铝合金型材放置在两个对称的底托压感组件（309），然后控制两个底托夹固组件（3）继续相对运动，直到两个夹固盘（305）挤固铝合金型材，对铝合金型材进行夹固锁止；步骤二，目标模型构建：启动第二电杆（303）工作并间接带动底托压感组件（309）向上运动到一定距离，此时底托压感组件（309）抵接到锁止的铝合金型材的底面，此时压力传感器（316）感应到初始压力值，同时启动第一电杆（5）工作并间接控制研磨轮（409）向下运动并抵接到铝合金型材的顶面，然后通过第二位移传感器（410）记录研磨轮（409）的初始位置坐标，且记录研磨轮（409）与铝合金型材的抵接程度，控制研磨轮（409）回位后，控制夹固盘（305）旋转并带动与其夹固的铝合金型材旋转一周，且通过压力传感器（316）感应铝合金型材旋转一周时对应的压力值并构建铝合金型材的圆周压力值，且将铝合金型材的圆周压力值与研磨轮（409）的初始位置坐标旋转180度后对应并构建研磨轮（409）的动态圆周升降坐标；步骤三，动态精密研磨：研磨轮（409）的动态圆周升降坐标生成后，控制研磨轮（409）向左运动并旋转研磨铝合金型材，当研磨轮（409）研磨铝合金型材后，控制铝合金型材旋转并控制研磨轮（409）按与之压力变化的研磨轮（409）的动态圆周升降坐标进行升降，从而适配铝合金型材，使研磨轮（409）与铝合金型材的抵接，使研磨轮（409）对铝合金型材的研磨程度始终一致，然后控制研磨轮（409）向右运动并再次旋转研磨铝合金型材，按上述工作步骤，控制铝合金型材旋转一周，并控制研磨轮（409）适配升降和往复运动，从而使研磨轮（409）旋转研磨铝合金型材表面，实现对铝合金型材表面研磨程度的统一性，实现对铝合金型材表面的精密化均匀研磨；步骤四，后续工序：在精密化研磨铝合金型材后，使驱动多面研磨组件（4）回位，且控制双向驱动组件（6）工作，使底托夹固组件（3）相对运动，解锁与铝合金型材的夹固状态，然后取下铝合金型材，使铝合金型材进入到下一道表面喷涂工序中。2.根据权利要求1所述的一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，所述制造装置包括底动力箱（1），所述底动力箱（1）的顶面固定设有顶架（2），且动力箱的顶端对称设有底托夹固组件（3），所述底托夹固组件（3）相对间隙设置，且底托夹固组件（3）上安装有第一位移传感器（7），两个所述底托夹固组件（3）配合设置，两个所述底托夹固组件（3）的正上方设有一个多面研磨组件（4），所述多面研磨组件（4）与底托夹固组件（3）间隙配合，所述多面研磨组件（4）的两端适配有控制其升降的第一电杆（5），两个所述底托夹固组件（3）适配有驱动其相对运动的双向驱动组件（6），所述顶架（2）的侧面安装有数据处理的控制面板（8），所述控制面板（8）分别与多面研磨组件（4）、第一电杆（5）、第一位移传感器（7）和底托夹固组件（3）电性连接。3.根据权利要求2所述的一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，所述底托夹固组件（3）包括滑动柱（301），所述滑动柱（301）滑动设于底动力箱（1）顶面，且滑动柱（301）设于顶架（2）内，所述滑动柱（301）的一侧滑动设有水平板（302），且水平板（302）与滑动柱（301）垂直设置，所述滑动柱（301）的另一侧固定安装有第二电杆（303），所述第二电杆
（303）的输出轴固定套设有第一连接滑杆（304），所述第一连接滑杆（304）滑动贯穿滑动柱（301）后并与水平板（302）固定连接，所述第二电杆（303）与滑动柱（301）平行设置，且第二电杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘胜强，刘芬，张征领，
申请(专利权)人：常州市凯宏铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：