一种卡板组件焊接定位装夹系统技术方案

本实用新型专利技术中公开了一种卡板组件焊接定位装夹系统，包括：装夹平台；卡板支撑机构，所述卡板支撑机构用于对卡板底面进行定位支撑；卡板定位机构，用于对卡板组件中的卡板在装夹平台上定位安装；端框定位机构，加强筋定位机构，侧框定位机构，支耳定位机构，框梁定位机构；加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构、框梁定位机构分别在装夹平台两侧并排间隔设置。系统中根据卡板组件自动化焊接的需求，对装夹平台上卡板定位机构、加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构以及框梁定位机构的位置进行优化设置，将各个机构在装夹平台上并排间隔设置，在实现对卡板组件各结构件装夹定位的同时，能够为焊接系统提供足够的焊接操作空间。作空间。作空间。

【技术实现步骤摘要】
一种卡板组件焊接定位装夹系统


[0001]本技术涉及焊接设备
，特别涉及一种卡板组件焊接定位装夹系统。

技术介绍

[0002]前侧卡板组件、后侧卡板组件是车辆车架结构中重要的功能结构件。前、后侧卡板组件采用高强度钢，通常采用焊接工艺焊接成型，如气体保护焊和电阻电焊。由于卡板组件结构复杂、零部件多、焊点多，采用手工焊进行焊接时，焊接过程复杂、焊接难度大，且焊接效率低下，无法满足批量化生产的需求。采用气体保护焊进行焊接时，需要对卡板进行稳定的定位装夹，以及将卡板组件上的各个结构件在卡板上进行准确的定位安装，装夹难度大，定位精度难以保证，并且在进行定位装夹时存在彼此之间相互干涉的问题，这些都给卡板组件自动化焊接的实现造成了很大的困难。

技术实现思路

[0003]本技术针对卡板组件自动化焊接过程中难以对卡板组件进行装夹定位的问题，提供一种卡板组件焊接定位装夹系统。
[0004]为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案如下：
[0005]一种卡板组件焊接定位装夹系统，包括：
[0006]装夹平台，所述装夹平台为中部镂空的框架结构；
[0007]卡板支撑机构，所述卡板支撑机构用于对卡板底面进行定位支撑；
[0008]卡板定位机构，所述卡板定位机构设置在装夹平台上，用于对卡板组件中的卡板在装夹平台上定位安装，所述卡板定位机构包括第一定位机构和第二定位机构，所述第一定位机构和第二定位机构相对设置于装夹平台两侧；
[0009]端框定位机构，所述端框定位机构设置于装夹平台两端，用于将端框在卡板两端端部位置进行定位安装；
[0010]加强筋定位机构，所述加强筋定位机构设置于装夹平台一侧，用于将加强筋在卡板对应位置处进行定位安装；
[0011]侧框定位机构，所述侧框定位机构设置于装夹平台一侧，用于将侧框在卡板侧端面上进行定位安装；
[0012]支耳定位机构，所述支耳定位机构设置于装夹平台一侧，用于将支耳在卡板对应位置处进行定位安装；
[0013]框梁定位机构，所述框梁定位机构设置于装夹平台一侧，用于将框梁在卡板对应位置处进行定位安装；
[0014]所述加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构、框梁定位机构分别在装夹平台两侧并排间隔设置。
[0015]作为对上述技术方案的进一步改进，所述第一定位机构包括第一定位组件，所述第一定位组件与位于卡板一侧的弧形凹槽部相配合。
[0016]作为对上述技术方案的进一步改进，所述第一定位组件包括对称设置的两个第一定位件，所述第一定位件的自由端沿卡板纵向方向朝两侧水平设置，所述第一定位件的自由端端部设置有与卡板上弧形凹槽部配合的第一定位面。
[0017]作为对上述技术方案的进一步改进，所述卡板支撑机构设置于第一定位机构下方，包括多个支撑件。
[0018]作为对上述技术方案的进一步改进，所述端框定位机构包括纵向移动座、设置于纵向移动座上的端框夹紧机构和端框定位组件；
[0019]所述端框夹紧机构包括端面定位件和端面夹紧组件，所述端面定位件与端面夹紧组件分别作用在端框两侧端面，对端框夹紧固定；所述端框定位组件包括与端框上设置的定位孔配合的端框定位件和设置于端框定位件外侧的侧向定位件，所述侧向定位件用于对端框在相对卡板横向方向上进行定位；
[0020]所述装夹平台与纵向移动座之间设置有纵向驱动件，所述纵向驱动件用于驱动纵向移动座沿装夹平台纵向方向运动。
[0021]作为对上述技术方案的进一步改进，所述加强筋定位机构包括第一转动驱动件和第一转动臂，所述第一转动驱动件驱动第一转动臂在其所在的竖直平面内转动，所述第一转动臂的自由端设置有加强筋定位组件。
[0022]作为对上述技术方案的进一步改进，所述侧框定位机构包括侧框夹紧组件和侧框支撑部，所述侧框夹紧组件包括第二转动驱动件和第二转动臂，所述第二转动驱动件驱动第二转动臂在其所在的竖直平面内转动，所述第二转动臂的自由端设置有侧框压头，所述侧框压头转动到侧框支撑部上方时对侧框夹紧固定。
[0023]作为对上述技术方案的进一步改进，所述支耳定位机构与加强筋定位机构相对设置于装夹平台两侧；
[0024]所述支耳定位机构包括横向移动座和设置在横向移动座上的支耳夹紧组件，所述支耳夹紧组件用于夹紧支耳并将支耳在卡板上定位安装；
[0025]所述横向移动座与装夹平台之间设置有横向驱动件，所述横向驱动件驱动横向移动座沿装夹平台横向方向运动。
[0026]作为对上述技术方案的进一步改进，所述框梁定位机构包括框梁定位件和框梁压紧机构，所述框梁定位件用于对框梁端部定位，所述框梁压紧机构包括第三转动驱动件和第三转动臂，所述第三转动驱动件驱动第三转动臂在其所在的竖直平面内转动，第三转动臂自由端设置有框梁压紧件。
[0027]作为对上述技术方案的进一步改进，所述端框定位机构、加强筋定位机构、侧框定位机构和支耳定位机构上分别设置有检测元件。
[0028]本技术所具有的有益效果：
[0029]1)该系统中根据卡板组件自动化焊接的需求，对装夹平台上卡板定位机构、加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构以及框梁定位机构的位置进行优化设置，将各个机构在装夹平台上并排间隔设置，在实现对卡板组件各结构件装夹定位的同时，能够为焊接系统提供足够的焊接操作空间。
[0030]2)装夹平台设置的加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构以及框梁定位机构在对相应结构件进行装夹定位时，通过对其结构的设计，将其操作动作过程均限制在
其所在的竖直平面内，这样在节约操作空间的同时，可有效防止各机构在动作过程中发生干涉。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0032]图1为卡板组件结构示意图。
[0033]图2为本技术卡板组件焊接定位装夹系统结构示意图。
[0034]图3为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中装夹平台结构示意图。
[0035]图4为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中第一定位机构及卡板支撑机构结构示意图。
[0036]图5为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中第一定位机构及卡板支撑机构结构俯视图。
[0037]图6为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中第二定位机构与框梁定位机构结构示意图。
[0038]图7为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中端框定位机构结构示意图。
[0039]图8为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中加强筋定位机构结构示意图。
[0040]图9为本技术卡板组件焊接定位装夹系统中侧框定位机构结构示意图。
[0041]图10本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种卡板组件焊接定位装夹系统，其特征在于，包括：装夹平台，所述装夹平台为中部镂空的框架结构；卡板支撑机构，所述卡板支撑机构用于对卡板底面进行定位支撑；卡板定位机构，所述卡板定位机构设置在装夹平台上，用于对卡板组件中的卡板在装夹平台上定位安装，所述卡板定位机构包括第一定位机构和第二定位机构，所述第一定位机构和第二定位机构相对设置于装夹平台两侧；端框定位机构，所述端框定位机构设置于装夹平台两端，用于将端框在卡板两端端部位置进行定位安装；加强筋定位机构，所述加强筋定位机构设置于装夹平台一侧，用于将加强筋在卡板对应位置处进行定位安装；侧框定位机构，所述侧框定位机构设置于装夹平台一侧，用于将侧框在卡板侧端面上进行定位安装；支耳定位机构，所述支耳定位机构设置于装夹平台一侧，用于将支耳在卡板对应位置处进行定位安装；框梁定位机构，所述框梁定位机构设置于装夹平台一侧，用于将框梁在卡板对应位置处进行定位安装；所述加强筋定位机构、侧框定位机构、支耳定位机构、框梁定位机构分别在装夹平台两侧并排间隔设置。2.根据权利要求1所述的卡板组件焊接定位装夹系统，其特征在于，所述第一定位机构包括第一定位组件，所述第一定位组件与位于卡板一侧的弧形凹槽部相配合。3.根据权利要求2所述的卡板组件焊接定位装夹系统，其特征在于，所述第一定位组件包括对称设置的两个第一定位件，所述第一定位件的自由端沿卡板纵向方向朝两侧水平设置，所述第一定位件的自由端端部设置有与卡板上弧形凹槽部配合的第一定位面。4.根据权利要求1所述的卡板组件焊接定位装夹系统，其特征在于，所述卡板支撑机构设置于第一定位机构下方，包括多个支撑件。5.根据权利要求1所述的卡板组件焊接定位装夹系统，其特征在于，所述端框定位机构包括纵向移动座、设置于纵向移动座上的端框夹紧机构和端框定位组件；所述端框夹紧机构包括端面定位件和端面夹紧组件，所述端面定位件与端面夹紧...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨春艳，熊肖肖，唐宗高，张琦森，石开发，胡玉涛，袁清中，
申请(专利权)人：成都航天万欣科技有限公司，
类型：新型
国别省市：