一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板制造技术

一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，用于电动汽车锂电池模组的组装；包括侧板、绝缘膜、隔热膜；所述绝缘膜、隔热膜依次固定设置在侧板内侧；当锂电池模组在使用过程中，若单个锂电池芯发生热失控时，隔热膜阻止或延缓热量向铝合金侧板传递，避免单个锂电池芯热失控向整个锂电池模组的蔓延，或延迟整个锂电池模组发生热失控的时间，为乘客争取到宝贵的逃生时间，从而避免锂电池模组发生热失控时所导致的乘客生命损失。乘客生命损失。乘客生命损失。

【技术实现步骤摘要】
一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板


[0001]本技术涉及电动汽车用动力锂电池模组
，具体涉及一种电动汽车用带有隔热膜的动力锂电池模组侧板。

技术介绍

[0002]电动汽车为汽车行业未来发展的趋势，其中动力锂电池模组为电动汽车三大核心技术之一；但现有动力锂电池模组在使用过程中，电池模组存在热失控起火的重大安全隐患，严重威胁乘客的生命安全。
[0003]锂电池模组包括若干个锂电池芯，若干个锂电池芯通过设置有绝缘膜的铝合金侧板固定连接构成锂电池模组；锂电池模组发生热失控时，最初往往是由单个锂电池芯由于各种原因首先发生热失控，发生热失控的锂电池芯在瞬间产生大量的热能而形成高温，高温迅速破坏铝合金侧板的绝缘膜后，热能通过铝合金侧板传递至其它锂电池芯，从而形成整个锂电池模组的连锁热失控，此过程发生时间非常短，一旦发生，乘客往往没有时间进行逃生，严重威胁到了乘客的生命安全；因此如何对单个锂电池芯的热失控进行控制和管理，阻止或延迟单个锂电池芯热失控在整个锂电池模组中的蔓延，为乘客提供足够的逃生时间，对电动汽车行业的未来发展有着重大现实意义。

技术实现思路

[0004]为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，包括侧板、绝缘膜、隔热膜；所述绝缘膜、隔热膜依次固定设置在侧板内侧；隔热膜采用气凝胶隔热膜，其具有极为优异的隔热性能，当锂电池模组的单个锂电池芯发生热失控时，隔热膜阻止或延缓热量向铝合金侧板传递，避免单个锂电池芯热失控向整个锂电池模组的蔓延，或延迟整个锂电池模组发生热失控的时间，从而为乘客争取到宝贵的逃生时间，避免锂电池模组发生热失控所导致的乘客生命损失。
[0005]为了实现所述技术目的，本技术采用如下技术方案：一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，包括侧板、绝缘膜、隔热膜；绝缘膜固定设置在侧板与锂电池芯接触面；隔热膜设置有若干片，以纵向或横向固定设置在绝缘膜表面，采用若干片隔热膜的设置方式，可增加隔热膜裁切排版的灵活性，提高隔热膜的利用率，降低生产成本，同时若干片隔热膜之间的排布间隙可涂布黏胶，增加了动力锂电池模组侧板与电池外壳的粘结强度；隔热膜具有极为优异的隔热性能，当锂电池模组的单个锂电池芯发生热失控时，隔热膜阻止或延缓热量向铝合金侧板传递，避免单个锂电池芯热失控向整个锂电池模组的蔓延，或延迟整个锂电池模组发生热失控的时间，从而为乘客争取到极为宝贵的逃生时间。
[0006]进一步的，绝缘膜上与隔热膜的接触面均布设有凸凹纹；绝缘膜与侧板之间是通过热固化黏胶固定连接，在对绝缘膜进行加热固化粘接时，在绝缘膜表面通过加压装置施加有固化压力；加压装置表面加工有凸凹纹，绝缘膜与侧板之间加热、加压固化过程中，加压装置表面的凸凹纹转印在绝缘膜表面，形成绝缘膜上的凸凹纹。
[0007]进一步的，绝缘膜上的凸凹纹为阵列设置的蜂巢状；绝缘膜上蜂巢状的凸凹纹可增加绝缘膜与隔热膜、及绝缘膜与锂电池芯外壳之间的粘接力，使绝缘膜与锂电池芯外壳之间粘接强度符合设计标准的要求。
[0008]进一步的，隔热膜包括基膜和气凝胶涂覆层，气凝胶涂覆层与绝缘膜接触设置；隔热膜的气凝胶涂覆层与基膜之间的粘接力较小，当有外力刮擦隔热膜的气凝胶涂覆层时，容易导致气凝胶涂覆层脱落；隔热膜的气凝胶涂覆层与绝缘膜接触设置，则可避免隔热膜的气凝胶涂覆层外露，从而防止隔热侧板在生产、运输、装配过程中，因气凝胶涂覆层脱落所造成的产品不良。
[0009]优选的，隔热膜为单层气凝胶膜；采用单层气凝胶膜，可以用两种生产方式获得：一、直接采用气凝胶膜成品，裁切后通过黏胶粘附在绝缘膜表面；二、在绝缘膜表面设置掩膜，通过涂覆方式在绝缘膜表面形成单层气凝胶膜；因此隔热膜采用单层气凝胶膜的生产方式更加灵活。
[0010]进一步的，隔热膜上阵列设有若干通孔；当隔热侧板用于锂电池模组组装时，隔热膜通过黏胶与单体锂电池芯外壳侧壁固定连接，但隔热膜的表面能较低，造成隔热膜与单体锂电池芯外壳侧壁的粘接强度不足；通过在隔热膜上阵列设置的若干通孔，使单体锂电池芯外壳侧壁与隔热侧板粘接时，实际上单体锂电池芯外壳有部分侧壁是直接与绝缘膜粘接在一起，绝缘膜本身与单体锂电池芯外壳具有良好的粘接强度，再加上绝缘膜上设置的凸凹纹，进一步增强了绝缘膜表面与单体锂电池芯外壳侧壁之间的粘接强度，从而保证了锂电池模组组装时单体锂电池芯外壳与隔热侧板之间粘接强度的设计要求。
[0011]进一步的，当隔热膜上阵列设置的若干通孔其行、列数量相等时，隔热膜上的通孔为圆形或正六边形；动力锂电池模组在使用过程中，造成锂电池模组与隔热侧板之间粘接破坏的主要因素为剪切破坏，隔热膜上圆形或正六边形通孔的设计，使锂电池模组与隔热侧板之间的粘接在受到剪切作用力时，其任意方向抵挡剪切破坏的强度一致，避免出现在某一方向抵挡剪切破坏的强度不足的问题。
[0012]进一步的，当隔热膜上阵列设置的若干通孔其行、列数量不一致时，隔热膜上的通孔为椭圆形或矩形，椭圆形长轴或矩形长边与隔热膜上阵列设置的若干通孔行、列数量较少的方向相同；其目的是保证锂电池模组与隔热侧板之间的粘接在受到剪切作用力时，其任意方向抵挡剪切破坏的保持强度一致。
[0013]由于采用如上所述的技术方案，本技术具有如下有益效果：本技术公开的一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，包括侧板、绝缘膜、隔热膜；所述绝缘膜、隔热膜依次固定设置在侧板内侧；当锂电池模组的单个锂电池芯发生热失控时，隔热膜阻止或延缓热量向铝合金侧板传递，避免单个锂电池芯热失控向整个锂电池模组的蔓延，或延迟整个锂电池模组发生热失控的时间，为乘客争取到宝贵的逃生时间，从而避免锂电池模组发生热失控时所导致的乘客生命损失。
附图说明
[0014]图1为带有隔热膜的动力锂电池模组侧板外观示意图；
[0015]图2为带有隔热膜的动力锂电池模组侧板剖面示意图；
[0016]图3为带有隔热膜的动力锂电池模组侧板剖面局部放大示意图；
[0017]图4为隔热膜纵向设置时通孔示意图一；
[0018]图5为隔热膜纵向设置时通孔示意图二；
[0019]图6为隔热膜纵向设置时通孔示意图三；
[0020]图7为隔热膜纵向设置时通孔示意图四；
[0021]图8为隔热膜横向设置时通孔示意图一；
[0022]图9为隔热膜横向设置时通孔示意图二。
[0023]图中：1、侧板；2、绝缘膜；3、隔热膜；3.1、通孔。
具体实施方式
[0024]通过下面的实施例可以详细的解释本技术，公开本技术的目的旨在保护本技术范围内的一切技术改进。
[0025]一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，包括侧板1、绝缘膜2、隔热膜3；绝缘膜2上与隔热膜3的接触面均布设有蜂巢状的凸凹纹；隔热膜2采用基膜和气凝胶涂覆层的双层结构，纵向设置有六片，隔热膜3上阵列设有三行、三列的圆形通孔或正六边形通孔3.1；绝缘膜2、隔热膜3依次通过黏胶固定设置在侧板1内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，其特征是：包括侧板（1）、绝缘膜（2）、隔热膜（3）；绝缘膜（2）固定设置在侧板（1）与锂电池芯接触面；隔热膜（3）设置有若干片，以纵向或横向固定设置在绝缘膜（2）表面；若干片隔热膜（3）之间设有间隙，间隙处涂布有黏胶。2.根据权利要求1所述带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，其特征是：绝缘膜（2）上与隔热膜（3）的接触面均布设有凸凹纹。3.根据权利要求2所述带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，其特征是：绝缘膜（2）上的凸凹纹为阵列设置的蜂巢状。4.根据权利要求1所述带有隔热膜的动力锂电池模组侧板，其特征是：隔热膜（3）包括基膜和涂敷在基膜一侧的气凝胶涂覆层，气凝胶涂覆层与绝缘膜（...

【专利技术属性】
技术研发人员：申煜明，
申请(专利权)人：洛阳宏锦兴机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：