一种低压铸造快速均匀散热底模制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，且公开了一种低压铸造快速均匀散热底模，解决了现有的低压铸造底模吸热不均匀导致的截流现象以及散热冷却不均匀导致轮毂毛坯外观不良的问题，其包括底模本体，底模本体的一侧设置有成型腔，底模本体的另一侧设置有背腔，背腔外轮廓靠近轮辐筋根部位置设置有梅花型腔，背腔的内部开设有若干定位孔，底模本体上开设有若干贯穿于成型腔和背腔的镂空排气线；通过该低压铸造底模能够有效、快速、均匀的对底模进行散热并保证底模冷却，从而能够进一步提升低压铸造毛坯外观质量，保证毛坯轮筋根部及轮辋质量，降低员工劳动强度，保证生产质量。保证生产质量。保证生产质量。

【技术实现步骤摘要】
一种低压铸造快速均匀散热底模


[0001]本技术属于模具
，具体为一种低压铸造快速均匀散热底模。

技术介绍

[0002]低压铸造铝合金轮毂由于具备特殊造型以及美丽的外观而受到市场的广泛青睐，但随着铝合金轮毂市场竞争的日益激烈，低压铸造轮毂造型不断趋于复杂化，多样化，产品外观要求也进一步加严，这对低压铸造铝合金轮毂厂的生产制造无疑形成了更大的挑战。
[0003]低压铸造铝合金轮毂生产过程中，当高温铝液进入模具型腔时，由于底模本体厚度的不均匀性，所以高温铝液在不同位置受模具底模的吸热作用不同，部分位置会使高温铝液快速凝固，从而易产生截流现象，导致轮毂毛坯产生轮辐根部，轮辋等位置缩松，气孔等不良缺陷，形成废品，降低成品率，造成经济损失。同时，在对模具及热状态毛坯进行冷却的过程中，由于低压铸造轮毂模具底模表面经过高温铝液的填充后导致模具表面温度较高，因此易与高温状态的轮毂毛坯产生粘连，从而导致低压铸造轮毂毛坯外观不良，需要员工进行停机维护，不仅增加了员工的劳动强度，还严重制约着现场的生产内部及外部质量。

技术实现思路

[0004]针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种低压铸造快速均匀散热底模，有效的解决了现有的低压铸造底模吸热不均匀导致的截流现象以及散热冷却不均匀导致轮毂毛坯外观不良的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种低压铸造快速均匀散热底模，包括底模本体，所述底模本体的一侧设置有成型腔，底模本体远离成型腔的另一侧设置有背腔，背腔外轮廓靠近轮辐筋根部位置设置有梅花型腔，背腔的内部开设有若干定位孔，底模本体上开设有若干贯穿于成型腔和背腔的镂空排气线。
[0006]优选的，所述底模本体的厚度为12
‑
15mm。
[0007]优选的，所述镂空排气线的宽度为0.2mm。
[0008]优选的，所述底模本体的内部开设有若干内冷水道。
[0009]优选的，所述底模本体的一侧设置有与内冷水道连通的进液管，底模本体的另一侧设置有与内冷水道连通的排液管。
[0010]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0011]（1）、在工作中，通过对低压铸造底模背腔造型进行优化设计，依据底模正面造型对低压铸造底模背腔进行随型铣加工，同时底模本体厚度均匀控制在12
‑
15mm厚，从而使底模背腔造型与正面造型均匀一致，保证底模吸热、冷却的均匀一致性；
[0012]（2）、通过对底模背腔外轮廓靠近轮辐筋根部位置车削成梅花造型，即保证底模装配的同时将毛坯筋根部位充型温度进行提升，从而保证高温铝液在模具型腔内的流动性，进一步降低轮辐根部、轮辋缩松的倾向；
[0013]（3）、依据底模窗口位置的背腔、正面造型以及区域范围，对底模窗口位置利用线
切割技术加工出宽度为0.2mm的镂空排气线，在提升窗口位置冷却的同时有效排出充型过程中模具型腔的夹杂气体，从而在降低气孔、缩松不良的同时提升毛坯外观；
[0014]（4）、对底模采用直接铣加工形成定位孔，能够在风冷时对风环的风爪进行定位，保证冷却风的位置，从而实现定点冷却，通过设置有内冷水道、进液管、排液管能够实现对底模均匀液冷，提高冷却效率。
附图说明
[0015]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。
[0016]在附图中：
[0017]图1为本技术底模本体结构示意图之一；
[0018]图2为本技术底模本体结构示意图之二；
[0019]图3为本技术底模本体结构示意图之三；
[0020]图4为本技术底模本体剖视图；
[0021]图中：1、底模本体；2、成型腔；3、背腔；4、梅花型腔；5、定位孔；6、镂空排气线；7、内冷水道；8、进液管；9、排液管。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]由图1至图3给出，本技术包括底模本体1，所述底模本体1的一侧设置有成型腔2，底模本体1远离成型腔2的另一侧设置有背腔3，背腔3外轮廓靠近轮辐筋根部位置设置有梅花型腔4，背腔3的内部开设有若干定位孔5，底模本体1上开设有若干贯穿于成型腔2和背腔3的镂空排气线6；
[0024]由图1至图4给出，底模本体1的厚度为12
‑
15mm，底模背腔造型与正面造型均匀一致，保证底模吸热、冷却的均匀一致性，镂空排气线6的宽度为0.2mm，在提升窗口位置冷却的同时有效排出充型过程中模具型腔的夹杂气体，从而在降低气孔、缩松不良的同时提升毛坯外观，底模本体1的内部开设有若干内冷水道7，底模本体1的一侧设置有与内冷水道7连通的进液管8，底模本体1的另一侧设置有与内冷水道7连通的排液管9，能够实现对底模本体1进行水冷，提高冷却效率。
[0025]在工作中，通过对低压铸造底模背腔造型进行优化设计，依据底模正面造型对低压铸造底模背腔进行随型铣加工，同时底模本体厚度均匀控制在12
‑
15mm厚，从而使底模背腔造型与正面造型均匀一致，保证底模吸热、冷却的均匀一致性；通过对底模背腔外轮廓靠近轮辐筋根部位置车削成梅花造型，即保证底模装配的同时将毛坯筋根部位充型温度进行提升，从而保证高温铝液在模具型腔内的流动性，进一步降低轮辐根部、轮辋缩松的倾向；依据底模窗口位置的背腔、正面造型以及区域范围，对底模窗口位置利用线切割技术加工出宽度为0.2mm的镂空排气线，在提升窗口位置冷却的同时有效排出充型过程中模具型腔
的夹杂气体，从而在降低气孔、缩松不良的同时提升毛坯外观；对底模采用直接铣加工形成定位孔，能够在风冷时对风环的风爪进行定位，保证冷却风的位置，从而实现定点冷却，通过设置有内冷水道、进液管、排液管能够实现对底模均匀液冷，提高冷却效率。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低压铸造快速均匀散热底模，包括底模本体（1），其特征在于：所述底模本体（1）的一侧设置有成型腔（2），底模本体（1）远离成型腔（2）的另一侧设置有背腔（3），背腔（3）外轮廓靠近轮辐筋根部位置设置有梅花型腔（4），背腔（3）的内部开设有若干定位孔（5），底模本体（1）上开设有若干贯穿于成型腔（2）和背腔（3）的镂空排气线（6）。2.根据权利要求1所述的一种低压铸造快速均匀散热底模，其特征在于：所述底模本体（1）的厚度为12
‑<...

【专利技术属性】
技术研发人员：周星，郭金龙，高刚，张杰，张殿杰，钱炜麟，
申请(专利权)人：秦皇岛兴龙轮毂有限公司，
类型：新型
国别省市：