本申请属于起落架加载试验领域，为一种基于力矩平衡的起落架加载装置，包括轮轴、假轮、活塞杆和长轴；长轴插入至轮轴内并从轮轴的两端伸出，假轮上设有多个加载点，分别对应航向加载支座、侧向加载支座、刹车载荷加载支座和垂向加载支座，每个加载点通过作动器伸出加载接头进行加载；航向加载支座共有三个加载点，侧向加载支座两个加载点，刹车载荷加载支座与航向加载支座共用一个加载点，这样在每个假轮上设置6个不同位置的加载点，采用力矩平衡原理，即可完成所有的航向、侧向、垂向和刹车载荷的准确加载，试验过程中不需要进行加载点的更换，避免试验过程中的拆卸换装，极大地节省了时间、人力成本。人力成本。人力成本。
【技术实现步骤摘要】
一种基于力矩平衡的起落架加载装置及加载方法
[0001]本申请属于起落架加载试验领域，特别涉及一种基于力矩平衡的起落架加载装置及加载方法。
技术介绍
[0002]起落架的刹车载荷和侧向载荷作用于机轮接地点，当缓冲器和轮胎压缩量发生变化时，试验装置的加载点位置需随之做出相应改变。为满足试验状态需求，传统的试验加载装置通常需要根据不同的缓冲器、轮胎压缩量进行调整及换装，进而导致试验效率降低。为了提高试验精度，对于常规的起落架加载装置，需要在加载装置上设计多个载荷加载点(加载耳片)，根据不同的工况选择不同的加载点，试验过程中需要来回拆卸换装，而且缓冲器和轮胎压缩量变化较小时，多个加载耳片必定会产生结构干涉。
[0003]因此，如何提高试验效率、减少试验过程中加载装置的拆装是一个需要解决的问题。
技术实现思路
[0004]本申请的目的是提供了一种基于力矩平衡的起落架加载装置及加载方法，以解决起落架加载试验效率低、加载装置需要来回拆装的问题。
[0005]本申请的技术方案是：一种基于力矩平衡的起落架加载装置及加载方法，包括轮轴、假轮、活塞杆和长轴，所述活塞杆与轮轴相连，所述长轴插入至轮轴内并从轮轴内伸出，所述假轮共有两组并设于长轴的两端；所述假轮上设有航向加载支座、侧向加载支座、刹车载荷加载支座和垂向加载支座，每组所述假轮上的侧向加载支座均有两组并且两组侧向加载支座设于假轮远离活塞杆的一侧，同一假轮上的两组侧向加载支座上下对应设置；所述航向加载支座包括第一加载支座和第二加载支座，所述第一加载支座设于假轮远离机轮接地点的一端，所述垂向加载支座设于假轮靠近机轮接地点的一端，所述第一加载支座和垂向加载支座上下设置；所述刹车载荷加载支座与航向加载支座共用第一加载支座；每组所述假轮上的第二加载支座均有两组，两组所述第二加载支座对称设于假轮的两侧。
[0006]优选地，所述假轮上设有水平设置的支撑架，所述支撑架通过轮轴对称设置，两组所述第二加载支座分别对称设于支撑架的两端。
[0007]优选地，所述支撑架呈菱形结构，所述支撑架的中部开设有第一安装孔，所述第一安装孔为通孔，所述长轴穿过假轮并从第一安装孔内伸出，所述长轴的端部设有螺纹，所述螺纹上设有拧紧于支撑架上的第一螺母。
[0008]优选地，所述假轮的侧壁上开设有矩形的安装槽，所述支撑架的侧壁上一体连接有安装座，所述安装座上设有矩形的安装板，所述安装板设于安装槽内。
[0009]优选地，所述假轮的侧壁上开设有第二安装孔，所述第二安装孔为通孔，所述轮轴穿过第二安装孔后从假轮内伸出，所述轮轴上套设有套筒，所述套筒的一端与活塞杆的侧壁相抵、另一端穿过第二安装孔并从第二安装孔内伸出，所述套筒的内表面与轮轴的外表
面相贴。
[0010]优选地，所述套筒的外侧套设有支撑套，所述支撑套紧密贴合于活塞杆与假轮之间。
[0011]优选地，所述假轮的侧壁上开设有连接孔，所述活塞杆上连接有刹车拉杆，所述刹车拉杆插入至连接孔内，所述刹车拉杆远离活塞杆的一端开设有螺纹，所述螺纹上设有拧紧于假轮侧壁上的第二螺母。
[0012]优选地，所述连接孔为腰型孔。
[0013]本申请的一种基于力矩平衡的起落架加载装置，包括轮轴、假轮、活塞杆和长轴；长轴插入至轮轴内并从轮轴的两端伸出，假轮上设有多个加载点，分别对应航向加载支座、侧向加载支座、刹车载荷加载支座和垂向加载支座，每个加载点通过作动器伸出加载接头进行加载；航向加载支座共有三个加载点，侧向加载支座两个加载点，刹车载荷加载支座与航向加载支座共用一个加载点，这样在每个假轮上设置6个不同位置的加载点，采用力矩平衡原理，即可完成所有的航向、侧向、垂向和刹车载荷的准确加载，试验过程中不需要进行加载点的更换，避免试验过程中的拆卸换装，极大地节省了时间、人力成本。
附图说明
[0014]为了更清楚地说明本申请提供的技术方案，下面将对附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述的附图仅仅是本申请的一些实施例。
[0015]图1为本申请整体结构轴测示意图；
[0016]图2为本申请整体结构轴测剖视示意图；
[0017]图3为本申请载荷加载原理示意图；
[0018]图4为本申请假轮与支撑架连接结构示意图；
[0019]图5为本申请假轮与支撑架去除加载接头的结构示意图；
[0020]图6为本申请假轮轴测示意图；
[0021]图7为本申请假轮正视示意图；
[0022]图8为本申请连接孔结构示意图。
[0023]1、轮轴；2、假轮；3、活塞杆；4、长轴；5、第一加载支座；6、第二加载支座；7、侧向加载支座；8、垂向加载支座；9、支撑架；10、第一安装孔；11、第一螺母；12、安装槽；13、安装板；14、第二安装孔；15、套筒；16、支撑套；17、连接孔；18、第二螺母；19、刹车拉杆。
具体实施方式
[0024]为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
[0025]一种基于力矩平衡的起落架加载装置，如图1、图2所示，包括轮轴1、假轮2、活塞杆3和长轴4。活塞杆3为起落架的主要支撑部件，其端部为叉型结构，活塞杆3上套设有外筒，活塞杆3叉型结构的两端与轮轴1相连，轮轴1为中空结构并水平设置，轮轴1的外壁为非平整结构，轮轴1的外表面为从端部至中部方向直径逐渐增大的阶梯型结构，至轮轴1的最中间部位直径又稍微降低。活塞杆3和轮轴1的结构为本申请的现有技术，在此不再赘述。
[0026]长轴4的长度大于轮轴1的长度，长轴4插入至轮轴1内并从轮轴1的两端伸出，长轴
4在轮轴1两端的伸出量相同，并通过轮轴1的中部实现对称。假轮2共有两组并设于长轴4的两端，假轮2为中空结构，假轮2横截面为矩形，当然其形状不限于矩形，只要能够保证假轮2的两侧通过假轮2的中部进行对称即可，这样在进行力矩的加载时，保证假轮2两侧的加载量相同。
[0027]机轮接地点位于图1中假轮2的下方，假轮2上以靠近机轮接地点一端为下、远离机轮接地点一端为上。
[0028]如图3所示，本申请的加载对象为支柱式起落架，设轮胎的初始半径为R，当缓冲器压缩量为
△
L，轮胎压缩量为
△
R时，机轮接地点会由A变为A
’
；轮轴1中心的航向载荷F
x
、垂向载荷F
z
、机轮接地点的侧向载荷F
y
、刹车载荷f方向如图2所示。
[0029]根据试验要求，假轮2上设有多个加载点，分别对应航向加载支座、侧向加载支座7、刹车载荷加载支座和垂向加载支座8，每个加载点通过作动器伸出加载接头进行加载。
[0030]侧向加载支座7用于加载侧向载荷，每组假轮2上的侧向加载支座7均有两组并且两组侧向加载支座7设于假轮2远离活塞杆3的一侧，同一假轮2上的两组侧向加载支座7上下对应本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种基于力矩平衡的起落架加载装置，其特征在于：包括轮轴(1)、假轮(2)、活塞杆(3)和长轴(4)，所述活塞杆(3)与轮轴(1)相连，所述长轴(4)插入至轮轴(1)内并从轮轴(1)内伸出，所述假轮(2)共有两组并设于长轴(4)的两端；所述假轮(2)上设有航向加载支座、侧向加载支座(7)、刹车载荷加载支座和垂向加载支座(8)，每组所述假轮(2)上的侧向加载支座(7)均有两组并且两组侧向加载支座(7)设于假轮(2)远离活塞杆(3)的一侧，同一假轮(2)上的两组侧向加载支座(7)上下对应设置；所述航向加载支座包括第一加载支座(5)和第二加载支座(6)，所述第一加载支座(5)设于假轮(2)远离机轮接地点的一端，所述垂向加载支座(8)设于假轮(2)靠近机轮接地点的一端，所述第一加载支座(5)和垂向加载支座(8)上下设置；所述刹车载荷加载支座与航向加载支座共用第一加载支座(5)；每组所述假轮(2)上的第二加载支座(6)均有两组，两组所述第二加载支座(6)对称设于假轮(2)的两侧。2.如权利要求1所述的基于力矩平衡的起落架加载装置，其特征在于：所述假轮(2)上设有水平设置的支撑架(9)，所述支撑架(9)通过轮轴(1)对称设置，两组所述第二加载支座(6)分别对称设于支撑架(9)的两端。3.如权利要求2所述的基于力矩平衡的起落架加载装置，其特征在于：所述支撑架(9)呈菱形结构，所述支撑架(9)的中部开设有第一安装孔(10)，所述第一安装孔(10)为通孔，所述长轴(4)穿过假轮(2)并从第一安装孔...
【专利技术属性】
技术研发人员：王健健，尤莹，任方方，
申请(专利权)人：中国航空工业集团公司西安飞机设计研究所，
类型：发明
国别省市：
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