本发明专利技术提供一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，涉及稀土功能材料加工技术领域。所述制备工艺主要包括废料处理、废料熔炼、氢破碎、混料、气流磨、磁场成型、放电等离子烧结、溅射处理、磁场时效热处理等步骤。本发明专利技术克服了现有技术的不足，从源头上降低了钕铁硼磁体生命周期资源消耗和环境影响，提升行业绿色发展意识，有利于行业的绿色发展，具有保护环境、节约资源、发展循环经济等方面的优势，同时有效提升磁体的矫顽力，提升新钕铁硼磁钢的性能。能。
【技术实现步骤摘要】
一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺
[0001]本专利技术涉及稀土功能材料加工
，具体涉及一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺。
技术介绍
[0002]钕铁硼永磁材料，是目前综合性能最好的一类永磁材料，被广泛应用于各个高新领域，但钕铁硼产品在生产加工的过程中不可避免的会产生约20％
‑
30％的边角料以及次品等，同时随着时间的推移，一些使用NdFeB永磁体的机械设备、电机等由于故障、服役期限到期等原因产生许多报废的钕铁硼废旧磁钢。由于钕铁硼永磁材料的原材料成本较高，行业内一直在研究和开发回收利用稀土永磁次品、边角废料以及废旧钕铁硼永磁体等稀土永磁废料的方法，用以降低稀土永磁材料的原材料成本，节约现有的自然资源。且由于稀土是非常重要稀缺的战略资源，尤其是重稀土元素非常短缺，因此开发如何高效回收利用钕铁硼废料生产新稀土永磁体变得十分重要。
[0003]现有回收利用废旧磁钢多采用化学提炼萃取分离元素以及钕铁硼废料加新原材料甩片的方法回收利用，化学方法不可避免的要用到化学试剂以及酸等不利于环境保护，钕铁硼废料加新原材料甩带片混合使用制备新磁体需要重新检测废料成分根据废料成分调整甩带片成分，且废料在回收过程中一些杂质以及表面氧化物容易带入到混合后的新磁体中影响产品性能。
[0004]针对现有废料回收利用过程中的问题，申请号202010319767.6公开了“一种钕铁硼废旧磁钢全循环回收利用生产新永磁体的制备工艺”，通过废料处理、氢破碎、混料、气流磨、混粉冷化处理、磁场成型、冷等静压、微波烧结、磁场热处理等步骤有效保证废旧磁钢再生产的性能，但其值的产品在矫顽力上仍然存在一定的不稳定性，且剩磁也较低，给实际的循环使用带来一定的困扰。
技术实现思路
[0005]针对现有技术不足，本专利技术提供一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，从源头上降低了钕铁硼磁体生命周期资源消耗和环境影响，提升行业绿色发展意识，有利于行业的绿色发展，具有保护环境、节约资源、发展循环经济等方面的优势，同时有效提升磁体的矫顽力，提升新钕铁硼磁钢的性能。
[0006]为实现以上目的，本专利技术的技术方案通过以下技术方案予以实现：
[0007]一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，所述废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺包括废料处理、废料熔炼、氢破碎、混料、气流磨、磁场成型、放电等离子烧结、溅射处理、磁场时效热处理等步骤。
[0008]优选的，所述废料处理为：将废料放入真空退磁炉中在600℃温度下进行退磁，且在退磁过程中开启机械泵以及罗茨泵以避免退磁过程中出现氧化，退磁后的磁钢废料冷却后直接放入到全密封振动筛中振动研磨清洗60min，在振动清洗过程中全程接入氮气保护；
然后将研磨清洗好的废旧磁钢通过多次梯度磁选分离出废旧磁钢里面的杂质，获得无杂质的废旧磁钢。
[0009]优选的，所述废料熔炼为：将上述无杂质的废旧磁钢放入到真空速凝甩带炉中，当真空度达到9E
‑
1Pa后开始进行熔炼，待升温至1500～1510℃时，保持功率熔炼以使废料的氧化皮能够翻滚至合金液表面，然后调节水冷铜辊转速，控制水冷铜棍的进水温度在10
‑
15℃浇铸获得甩带片，控制甩带片的厚度为0.15
‑
0.25mm。
[0010]优选的，所述氢破碎为：将上述甩片装到旋转式氢爆炉中进行抽真空处理，当真空度达到5E
‑
1Pa以下时充入氢气，进行吸氢处理，当吸氢失压≤0.03Mpa/5min时结束吸氢，吸氢过程中使用水冷并使用红外测温仪测温保证吸氢过程温度控制在100℃左右，吸氢完成后合炉升温至575℃进行脱氢至真空度达到50Pa以下时结束脱氢，得氢碎料。
[0011]优选的，所述混料为：将上述氢碎料水冷降温至30℃以下出炉至氮气保护的混料罐中进行混料30min，混料完成后在氮气保护下使用40目筛网过筛处理，得混合HD粉，在混料之前，往混料罐中添加0.06％的复配润滑剂，所述复配润滑剂组分为62.1wt％的75号航空汽油，9.5wt％硬脂酸镁(C36H70MgO4)，10.2wt％异丙醇，4.4％硼酸三丁酯(C12H27BO3)，4.3wt％石油醚，9.5wt％抗静电剂SAS163。
[0012]优选的，所述气流磨为：将上述混合HD粉放入系统氧含量为小于5ppm的气流磨粉设备中制粉，调整气流磨工艺参数，获得粒度分布X10＝1.65μm，X50＝3.58μm，X90＝6.62μm，X90/X10＝4.01的细粉；整个气流磨在氮气保护下操作，控制氮气温度在5
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10℃之间，研磨室外冷却循环水温度在5
‑
10℃之间。
[0013]优选的，所述磁场成型为：将上述细粉放入模具中，再置于氧含量小于10ppm的全密封的磁场成型压机中进行预取向成型，其中取向磁场强度2.0T，控制压坯密度在4.2
‑
4.3g/cm3，得胚体备用。
[0014]优选的，所述放电等离子烧结为：将上述坯体放入到放电等离子烧结炉中进行烧结，烧结温度为1020℃，保温40min，施加压力为140MPa，得预烧钕铁硼磁体；
[0015]优选的，所述溅射处理为：采用真空感应熔炼炉制备Dy
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Ho
40
Ga
10
Ag
14
的铸锭，然后将铸锭在真空或氩气保护下于400℃进行热处理，热处理保温时间为5h，热处理完成后充入氩气进行风冷，后将热处理完成的铸锭制成溅射靶材，采用磁控溅射将Dy
36
Ho
40
Ga
10
Ag
14
合金镀在上述预烧钕铁硼磁体上，使Dy
36
Ho
40
Ga
10
Ag
14
合金的含量占总量的6％
‑
10％，得到溅射后的钕铁硼磁体备用；
[0016]优选的，所述磁场时效热处理为：将上述溅射后的钕铁硼磁体升温进行磁场热处理，温度设置为520℃，保温180min，磁场强度4.0T，保温完成后在氩气保护下风冷至30℃以下出炉，得永磁体。
[0017]本专利技术提供一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，与现有技术相比优点在于：
[0018](1)本专利技术通过磁控溅射技术、放电等离子烧结、以及磁场热处理的工艺技术，通过细化晶粒、利用晶界扩散的形式，补充废旧钕铁硼磁钢重新制造新磁体晶界稀土不足的缺陷，晶界扩散后引入磁体内的液相分布在细化晶界处，将永磁晶粒充分隔离开来，起到去磁耦合隔离的效应，可大幅度提高了磁体的矫顽力，获得性能优异的新钕铁硼磁钢。
[0019](2)本专利技术采取废料循环回收再利用的生产工艺不仅可以回收废旧钕铁硼磁钢，
节省资源，而且能够较大程度发挥产品各元素的效果，利用废旧磁体再造获得新磁体剩磁和矫顽力较高，使得生产厂家生产每吨产品利润至本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，其特征在于，所述废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺包括以下步骤：(1)废料处理：将废料进行退磁后研磨清洗，后筛除杂质，获得无杂质的废旧磁钢；(2)废料熔炼：将上述无杂质的废旧磁钢放入到真空速凝甩带炉中，进行熔炼，获得甩带片，控制甩带片的厚度为0.15
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0.25mm；(3)氢破碎：将上述甩片装到旋转式氢爆炉中进行抽真空处理，当真空度达到5E
‑
1Pa以下时充入氢气，进行吸氢处理，当吸氢失压≤0.03Mpa/5min时结束吸氢，得氢碎料备用；(4)混料：将上述氢碎料水冷降温至30℃以下出炉至氮气保护的混料罐中进行混料30min，后过筛，得混合HD粉备用；(5)气流磨：将上述混合HD粉放入系统氧含量为小于5ppm的气流磨粉设备中制粉，调整气流磨工艺参数，获得粒度分布X10＝1.65μm，X50＝3.58μm，X90＝6.62μm，X90/X10＝4.01的细粉；(6)磁场成型：将上述细粉放入模具中，再置于氧含量小于10ppm的全密封的磁场成型压机中进行预取向成型，得胚体备用；(7)放电等离子烧结：将上述坯体放入到放电等离子烧结炉中进行烧结，得预烧钕铁硼磁体；(8)溅射处理：采用磁控溅射将Dy
36
Ho
40
Ga
10
Ag
14
合金镀在上述预烧钕铁硼磁体上，使Dy
36
Ho
40
Ga
10
Ag
14
合金的含量占总量的4％
‑
10％，得到溅射后的钕铁硼磁体备用；(9)磁场时效热处理：将上述溅射后的钕铁硼磁体升温进行磁场热处理，保温完成后在氩气保护下风冷至30℃以下出炉，得永磁体。2.根据权利要求1所述的一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，其特征在于：所述步骤(1)中废料退磁的方式为放入真空退磁炉中在600℃温度下进行退磁，且在退磁过程中开启机械泵以及罗茨泵以避免退磁过程中出现氧化，所述研磨清洗的方式为将退磁后的磁钢废料冷却后直接放入到全密封振动筛中振动研磨清洗60min，在振动清洗过程中全程接入氮气保护，且筛除杂质的方式为将研磨清洗好的废旧磁钢通过多次梯度磁选分离出废旧磁钢里面的杂质，获得无杂质的废旧磁钢。3.根据权利要求1所述的一种废旧钕铁硼磁钢再制造新磁体的制备工艺，其特征在于：所述步骤(2)中熔炼的方式为在炉内真空...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈敏，熊吉磊，成丽春，李涛，
申请(专利权)人：安徽吉华新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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