一种铸坯切割渣回收装置，包括遥控器、收渣部分、PLC和刮渣部分；所述收渣部分位于切割机火焰喷头的正下方；所述收渣部分和刮渣部分均位于传动辊的下方，且刮渣部分位于收渣部分的一侧；所述收渣部分包括接料斗、支柱、弧形管、开合机构和出料机构；所述接料斗位于切割机火焰喷头的正下方；所述接料斗的外壁设置有支柱，且支柱的底端设置在地面上；所述弧形管的上端开口与接料斗的下端开口对接，弧形管的下端开口设置有开合机构，且开合机构与支柱连接；所述出料机构设置在开合机构的正下方；所述遥控器的信号输出端连接PLC的信号输入端。本实用新型专利技术提高了切割渣的回收效率。本实用新型专利技术提高了切割渣的回收效率。本实用新型专利技术提高了切割渣的回收效率。
【技术实现步骤摘要】
一种铸坯切割渣回收装置
[0001]本技术涉及一种回收装置，特别是一种能够将铸坯切割过程中产生的切割渣进行回收的装置，属于冶金设备
技术介绍
[0002]铸坯在连铸的生产过程中，需要将铸坯切割成要求的长度，从而满足客户的要求；铸坯是通过火焰切割机进行切割的，高温切割铸坯的过程中，会飞溅出大量的切割渣；飞溅出的切割渣一部分沉淀在传动辊上，另一部分穿过传动辊之间的间隙掉落到地面上，堆积过多时需要工作人员进行清理，这极大提高了工作人员的劳动强度，不利于车间生产现场环境的整洁；故需要一种回收装置，要求它能够将铸坯上切割下来的切割渣进行回收，从而减少工作人员劳动强度，确保生产现场的整洁。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种铸坯切割渣回收装置，它不仅能够降低工作人员的劳动强度，还能够确保生产车间现场的整洁。
[0004]本技术所述问题是通过以下技术方案解决的：
[0005]一种铸坯切割渣回收装置，包括遥控器、收渣部分、PLC和刮渣部分；所述收渣部分位于切割机火焰喷头的正下方；所述收渣部分和刮渣部分均位于传动辊的下方，且刮渣部分位于收渣部分的一侧；所述收渣部分包括接料斗、支柱、弧形管、开合机构和出料机构；所述接料斗位于切割机火焰喷头的正下方；所述接料斗的外壁设置有支柱，且支柱的底端设置在地面上；所述弧形管的上端开口与接料斗的下端开口对接，弧形管的下端开口设置有开合机构，且开合机构与支柱连接；所述出料机构设置在开合机构的正下方；所述遥控器的信号输出端连接PLC的信号输入端。
[0006]上述铸坯切割渣回收装置，所述开合机构包括翻盖、气缸和连接杆；所述翻盖的上端与弧形管下端开口的侧壁铰接，且翻盖的外沿与弧形管下端的开口外沿相互贴合；所述连接杆设置在翻盖的底端；所述气缸的壳体与支柱上的铰接座铰接配合连接，气缸活塞杆的端部与连接杆的一端铰接；所述气缸的信号控制端连接PLC的信号输出端。
[0007]上述铸坯切割渣回收装置，所述出料机构包括轨道、卷扬机、弹簧和卸料车；所述轨道设置在弧形管下方的地面上，且轨道的中心线与传动辊的轴心线平行；所述卸料车滑动设置在轨道上；所述卷扬机设置在轨道的一端，弹簧设置在轨道的另一端，卷扬机钢丝绳的一端与卸料车连接，弹簧的一端与轨道端部上的立板连接，弹簧的另一端与卸料车连接；所述卷扬机的信号控制端连接PLC的信号输出端。
[0008]上述铸坯切割渣回收装置，所述刮渣部分包括第一铰接座、第二铰接座、第一液压缸、第二液压缸、套杆、滑杆、U型板、滚刷和电机；所述第一铰接座和第二铰接座均设置在地面上；所述套杆外壁的中间位置与第一铰接座构成铰接配合连接结构；所述第一液压缸的壳体与第二铰接座铰接，第一液压缸活塞杆的端部与套杆远离接料斗的一端铰接；所述套
杆靠近接料斗的一端设置有滑孔，且滑杆插设在套杆的滑孔内；所述第二液压缸的壳体设置在套杆上，且第二液压缸活塞杆的端部通过连接片与滑杆连接；所述U型板设置在滑杆的端部；所述滚刷的两端轴接在U型板的侧壁上；所述电机的壳体设置在U型板上，且电机的输出轴穿设U型板的侧壁与滚刷的一端连接；所述滚刷的轴心线与传动辊的轴心线相互平行；所述第一液压缸、第二液压缸和电机的信号控制端连接PLC的信号输出端。
[0009]本技术通过收渣部分将切割渣收集起来，并集中在一起便于回收，避免了切割渣直接落地所带来的环境污染问题，确保了生产现场的整洁，提高了切割渣的回收效率；另外，本新型还通过刮渣部分将传动辊上沉淀的切割渣刮下来，有效地对传动辊进行了清洁处理。
附图说明
[0010]图1为本技术第一立体结构示意图；
[0011]图2为本技术第二立体结构示意图。
[0012]图中各标号清单为：1.接料斗，2.弧形管，3.翻盖，4.气缸，5.连接杆，6.轨道，7.卷扬机，8.弹簧，9.卸料车，10.第一铰接座，11.第二铰接座，12.第一液压缸，13.第二液压缸，14.套杆，15.滑杆，16.U型板，17.滚刷，18.电机。
具体实施方式
[0013]参看图1和图2，本技术包括遥控器、收渣部分、PLC和刮渣部分；遥控器由工作人员手持，用于控制各个动作部件动作；所述收渣部分位于切割机火焰喷头的正下方；切割机的火焰喷头对铸坯进行切割的过程中，被火焰喷头切割下来的切割渣直接进入到下方的收渣部分内；所述收渣部分和刮渣部分均位于传动辊的下方，且刮渣部分位于收渣部分的一侧。
[0014]所述收渣部分包括接料斗1、支柱、弧形管2、开合机构和出料机构；所述接料斗1位于切割机火焰喷头的正下方；所述接料斗1的外壁设置有支柱，且支柱的底端设置在地面上；所述弧形管2的上端开口与接料斗1的下端开口对接，弧形管2的下端开口设置有开合机构，且开合机构与支柱连接；切割渣进入接料斗1后，再进入弧形管2；开合机构用于控制弧形管2的开通与关断；所述出料机构设置在开合机构的正下方；所述遥控器的信号输出端连接PLC的信号输入端。
[0015]所述开合机构包括翻盖3、气缸4和连接杆5；所述翻盖3的上端与弧形管2下端开口的侧壁铰接，且翻盖3的外沿与弧形管2下端的开口外沿相互贴合；翻盖3的端面与弧形管2下端开口相互吻合，翻盖3能够控制弧形管2下端开口的通断；所述连接杆5设置在翻盖3的底端；所述气缸4的壳体与支柱上的铰接座铰接配合连接，气缸4活塞杆的端部与连接杆5的一端铰接；通过气缸4的动作，来控制翻盖3的翻转；所述气缸4的信号控制端连接PLC的信号输出端。
[0016]所述出料机构包括轨道6、卷扬机7、弹簧8和卸料车9；所述轨道6设置在弧形管2下方的地面上，且轨道6的中心线与传动辊的轴心线平行；所述卸料车9滑动设置在轨道6上；卸料车9在轨道6上滑动；弧形管2内的切割渣排放到卸料车9内，然后卸料车9从传动辊的下方移出，从而将切割渣转移到传送系统外部，不再需要将切割渣直接排放到传动辊下方的
地面上，极大提高了回收切割渣的效率；所述卷扬机7设置在轨道6的一端，弹簧8设置在轨道6的另一端，卷扬机7钢丝绳的一端与卸料车9连接，弹簧8的一端与轨道6端部上的立板连接，弹簧8的另一端与卸料车9连接；卷扬机7能够牵拉卸料车9离开传动辊的下方，弹簧8用于使卸料车9复位；所述卷扬机7的信号控制端连接PLC的信号输出端。
[0017]所述刮渣部分包括第一铰接座10、第二铰接座11、第一液压缸12、第二液压缸13、套杆14、滑杆15、U型板16、滚刷17和电机18；所述第一铰接座10和第二铰接座11均设置在地面上；所述套杆14外壁的中间位置与第一铰接座10构成铰接配合连接结构；套杆14的中心设置在第一铰接座10上；所述第一液压缸12的壳体与第二铰接座11铰接，第一液压缸12活塞杆的端部与套杆14远离接料斗1的一端铰接；通过第一液压缸12的动作，来控制套杆14的两端上下移动；所述套杆14靠近接料斗1的一端设置有滑孔，且滑杆15插设在套杆14的滑孔内；滑杆15可以在套杆14的滑孔内滑动本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铸坯切割渣回收装置，其特征在于：包括遥控器、收渣部分、PLC和刮渣部分；所述收渣部分位于切割机火焰喷头的正下方；所述收渣部分和刮渣部分均位于传动辊的下方，且刮渣部分位于收渣部分的一侧；所述收渣部分包括接料斗(1)、支柱、弧形管(2)、开合机构和出料机构；所述接料斗(1)位于切割机火焰喷头的正下方；所述接料斗(1)的外壁设置有支柱，且支柱的底端设置在地面上；所述弧形管(2)的上端开口与接料斗(1)的下端开口对接，弧形管(2)的下端开口设置有开合机构，且开合机构与支柱连接；所述出料机构设置在开合机构的正下方；所述遥控器的信号输出端连接PLC的信号输入端。2.根据权利要求1所述的铸坯切割渣回收装置，其特征在于：所述开合机构包括翻盖(3)、气缸(4)和连接杆(5)；所述翻盖(3)的上端与弧形管(2)下端开口的侧壁铰接，且翻盖(3)的外沿与弧形管(2)下端的开口外沿相互贴合；所述连接杆(5)设置在翻盖(3)的底端；所述气缸(4)的壳体与支柱上的铰接座铰接配合连接，气缸(4)活塞杆的端部与连接杆(5)的一端铰接；所述气缸(4)的信号控制端连接PLC的信号输出端。3.根据权利要求2所述的铸坯切割渣回收装置，其特征在于：所述出料机构包括轨道(6)、卷扬机(7)、弹簧(8)和卸料车(9)；所述轨道(6)设置在弧形管(2)下方的地面上，且轨道(6)的中心线与传动辊的轴心线平行；所述卸料车(9)滑动设置在轨道(6)上；所述卷扬机(7)设置在轨道(6)的一端，弹...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡利军，刘建刚，张晓宗，白双群，樊文龙，王成巍，于江朝，张立坤，
申请(专利权)人：德龙钢铁有限公司，
类型：新型
国别省市：
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