一种多孔介质蒸发式燃烧器制造技术

一种多孔介质蒸发式燃烧器，包括燃油蒸发回路、燃烧室后盖、点火机构、进气孔、进气导流通道、燃烧室、燃烧室外筒以及燃烧室内筒；其中，燃烧室外筒内前端设置有内筒，燃烧室外筒与内筒之间形成进气导流通道；燃烧室内筒的前端设置有燃烧室后盖，燃烧室后盖上刻有若干相连通的环状燃油蒸发回路；燃油蒸发回路上设置吸油多孔介质，吸油多孔介质一侧设置有点火机构；本发明专利技术可以使燃油蒸汽与空气充分混合燃烧，不易产生积碳，降低污染物的排放，提高燃烧效率。效率。效率。

【技术实现步骤摘要】
一种多孔介质蒸发式燃烧器


[0001]本专利技术属于燃油蒸发式燃烧器
，具体涉及一种多孔介质蒸发式燃烧器。

技术介绍

[0002]燃油加热器作为独立于发动机的加热供暖装置，可为汽车室内供暖，使车室内保持一定的温度；同时也可以预热发动机，确保发动机易启动、降低汽车的排放水平以及减少摩擦副的磨损，从而增加发动机的使用寿命。已经广泛地应用于汽车、船舶等在低温环境下工作的运输工具中。
[0003]作为燃烧加热器的核心部件燃烧器，对燃油燃烧效率有着重大的影响，因此，提高燃油的燃烧效率是提高燃烧加热器效率的重要方法。预蒸发燃烧技术是一种较为先进的、可利用的燃烧技术，以此来提高燃油的燃烧效率。传统的蒸发式燃烧器多为简单的圆柱形燃烧器，这种燃烧器在实践中经常出现回火和脱火的现象，容易引发各种安全性的问题。

技术实现思路

[0004]为克服现有技术中的问题，本专利技术的目的是提供一种多孔介质蒸发式燃烧器，提高燃烧效率。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案：
[0006]一种多孔介质蒸发式燃烧器，包括燃油蒸发回路、燃烧室后盖、点火机构、进气孔、进气导流通道、燃烧室、燃烧室外筒以及燃烧室内筒；
[0007]其中，燃烧室外筒内前端设置有燃烧室内筒，燃烧室外筒与燃烧室内筒之间形成进气导流通道；
[0008]燃烧室内筒的前端设置有燃烧室后盖，燃烧室后盖上刻有若干相连通的环状燃油蒸发回路；燃油蒸发回路上设置吸油多孔介质，吸油多孔介质一侧设置有点火机构；
[0009]燃烧室后盖一侧设置有穿过燃烧室后盖的供油管；
[0010]燃烧室内筒壁面上开设有若干排进气孔，燃烧室后盖上设置有档火板；
[0011]燃烧室内筒后端设置有第二肋板，燃烧室外筒内壁上设置有竖直挡板，第二肋板的一端与燃烧室内筒末端相连接，另一端与竖直挡板的端部相连接。
[0012]本专利技术进一步的改进在于，吸油多孔介质包括开孔的圆盘，圆盘的孔处设置有圆筒，圆筒的直径与圆盘直径之比为1:(1.6～1.8)，圆筒的高度与燃烧室内筒高度之比为1:(1.4～1.6)。
[0013]本专利技术进一步的改进在于，燃烧室后盖中部设置有用于支撑吸油多孔介质和安装档火板的凸起，档火板直径与圆筒直径之比为1:(0.6～0.8)。
[0014]本专利技术进一步的改进在于，吸油多孔介质为多孔泡沫状或多孔纤维毡状的金属或非金属；吸油多孔介质为多孔泡沫状的金属或非金属时，孔隙密度为3000PPI～8000PPI，孔隙率0.5～0.7；吸油多孔介质为多孔纤维毡状的金属或非金属时，平均孔径为0.18～0.42mm，平均丝径为1～10μm；吸油多孔介质的厚度为6～12mm。
[0015]本专利技术进一步的改进在于，点火机构平行设置在吸油多孔介质上方，并且点火机构与吸油多孔介质的距离为2～6mm。
[0016]本专利技术进一步的改进在于，燃油蒸发回路为直径2～4mm半圆形状的凹槽，燃油蒸发回路与供油管相连，供油管直径为2～3mm。
[0017]本专利技术进一步的改进在于，燃烧室外筒内壁上设置有第一肋板，第一肋板位于进气导流通道的入口处；第一肋板与燃烧室内筒之间形成进风口，进风口宽度为10～20mm；进气导流通道的长度大于燃烧室内筒的长度。
[0018]本专利技术进一步的改进在于，每排进气孔数量由燃烧室内筒的前端部向后端逐渐递减；靠近燃烧室后盖为第一排，第一排的进气孔数量为10～15个，第一排进气孔与燃烧室后盖距离为16～21mm，相邻两排进气孔间隔为20～23mm，相邻两排进气孔数量比为1:(0.7～0.8)，每个进气孔的直径为2～4mm。
[0019]本专利技术进一步的改进在于，第二肋板与燃烧室的中轴线夹角为40～60度。
[0020]与现有技术相比，本专利技术具有的有益效果：本专利技术通过设置档火板，高温气体可在燃烧室内达到旋流效果，一方面提高了辐射强度、加速了燃油的蒸发，同时也促进了燃油蒸汽混合，另一方面旋流气体扫掠燃烧室内壁面，减少了内筒壁面上的积碳；本专利技术通过设置第二肋板，一方面增加了热强度，另一方面可以使高温火焰对助燃空气进行预热，加热的空气与汽化的燃油混合后更容易燃烧，从而提高燃烧效率。
[0021]进一步的，本专利技术通过设置档火板，档火板与圆筒直径之比为1:(0.6～0.8)。档火板直径过小，高温烟气回流量减小，混合不充分；档火板直径过大，热辐射减小，燃油蒸发量降低。
[0022]进一步的，第一肋板与燃烧室内筒形成进风口，宽度为10～20mm。该距离过大降低进风速度，不能加快燃油的蒸发；距离过小，空气流动阻力大，进入到进气导流通道中的空气量减少。
[0023]进一步的，燃烧内筒侧壁上的进气孔分布若干排，进气孔数量由靠近燃烧室后盖向远离燃烧室后盖逐渐递减，靠近燃烧室后盖为第一排，第一排进气孔与燃烧室后盖距离为16～21mm，之后相邻两排进气孔间隔20～23mm，第一排的进气孔数量为10～15个，相邻两排进气孔数量比为1:(0.7～0.8)，每个进气孔的直径为2～4mm。原因为：混合初期提供大量的空气与燃油蒸汽混合，使燃油蒸汽开始燃烧时空气充足，防止燃烧不充分产生积碳。进气孔直径过大，射流距离短，燃油蒸汽与助燃空气混合不充分；进气孔直径过小，助燃空气阻力大，抑制吸油多孔介质表面蒸发。
[0024]进一步的，吸油多孔介质包括开孔的圆盘，圆盘的孔处设置有圆筒，圆筒的半径与孔的大小相同，圆筒的直径与圆盘直径之比为1:(1.6～1.8)，高度与燃烧室内筒高之比为1:(1.4～1.6)。圆盘直径过大时，与燃烧室内筒间距变小，气体吹向吸油多孔介质会发生气封现象，影响燃油的蒸发；圆盘直径过小时，表面积变小，蒸发速度变低。吸油多孔介质为多孔泡沫状或多孔纤维毡状的金属或非金属，当吸油多孔介质为多孔泡沫状的金属或非金属时，孔隙密度为3000PPI～8000PPI，孔隙率0.5～0.7；吸油多孔介质为多孔纤维毡状的的金属或非金属时，平均孔径为0.18～0.42mm，平均丝径为1～10μm；吸油多孔介质的厚度为6～12mm。在此范围内既保证有足够大的蒸发面积，又保证了此蒸发结构的毛细力。
[0025]进一步的，第二肋板与燃烧室中轴线夹角为40～60度，目的是增加热强度，充分燃
烧。角度过小不能起到增加混合室温度的作用；角度过大火焰阻力增大，燃烧室温度过高，NOx排放超标。
附图说明
[0026]图1是蒸发式燃烧器总体结构示意图。
[0027]图2是吸油多孔介质结构示意图。
[0028]图3是燃烧室后盖的结构示意图。
[0029]附图标记说明：1、燃油蒸发回路；2、供油管；3、燃烧室后盖；4、点火机构；5、进风口；6、进气孔；7、进气导流通道；8、螺栓；9、第二肋板；10、燃烧室；11、燃烧室外筒；12、档火板；13、燃烧室内筒；14、第一肋板；15、吸油多孔介质；16、竖直挡板。
具体实施方式
[0030]以下将结合附图对本专利技术做进一步详细说本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多孔介质蒸发式燃烧器，其特征在于，包括燃油蒸发回路(1)、燃烧室后盖(3)、点火机构(4)、进气孔(6)、进气导流通道(7)、燃烧室(10)、燃烧室外筒(11)以及燃烧室内筒(13)；其中，燃烧室外筒(11)内前端设置有燃烧室内筒(13)，燃烧室外筒(11)与燃烧室内筒(13)之间形成进气导流通道(7)；燃烧室内筒(13)的前端设置有燃烧室后盖(3)，燃烧室后盖(3)上刻有若干相连通的环状燃油蒸发回路(1)；燃油蒸发回路(1)上设置吸油多孔介质(15)，吸油多孔介质(15)一侧设置有点火机构(4)；燃烧室后盖(3)一侧设置有穿过燃烧室后盖(3)的供油管(2)；燃烧室内筒(13)壁面上开设有若干排进气孔(6)，燃烧室后盖(3)上设置有档火板(12)；燃烧室内筒(13)后端设置有第二肋板(9)，燃烧室外筒(11)内壁上设置有竖直挡板(16)，第二肋板(9)的一端与燃烧室内筒(13)末端相连接，另一端与竖直挡板(16)的端部相连接。2.根据权利要求1所述的一种多孔介质蒸发式燃烧器，其特征在于，吸油多孔介质(15)包括开孔的圆盘，圆盘的孔处设置有圆筒，圆筒的直径与圆盘直径之比为1:(1.6～1.8)，圆筒的高度与燃烧室内筒(13)高度之比为1:(1.4～1.6)。3.根据权利要求2所述的一种多孔介质蒸发式燃烧器，其特征在于，燃烧室后盖(3)中部设置有用于支撑吸油多孔介质(15)和安装档火板(12)的凸起，档火板(12)直径与圆筒直径之比为1:(0.6～0.8)。4.根据权利要求1所述的一种多孔介质蒸发式燃烧器，其特征在于，吸油多孔介质(15)为多孔泡沫状或多孔纤维毡状的金属或非金属；吸油多孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：高怀斌，张佳宁，李智龙，张传伟，王忆佳，
申请(专利权)人：西安科技大学，
类型：发明
国别省市：