一种高炉炉缸用的修复工艺制造技术

本发明专利技术涉及炉缸领域，具体来说是一种高炉炉缸用的修复工艺，所述修复工艺包括如下步骤；在炉底上方进行炉缸内侧砖层的铺设；所述砖层包括外侧炭砖层和内侧缸体高铝砖层；先进行外侧炭砖层的铺设，再进行缸体高铝砖层的铺设；并在砖层上预留铁口区和风口区；在预留铁口区进行铁口的浇筑施工；在风口区进行风口的浇筑施工；本发明专利技术公开了一种高炉炉缸用的修复工艺，本发明专利技术通过炭砖层和高铝砖层的配合使用，可以提高高炉的耐腐蚀性，极大的提高高炉的使用寿命，同时，本发明专利技术风口和铁口均为浇筑成型，可以极大的缩短修复工期。可以极大的缩短修复工期。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉炉缸用的修复工艺


[0001]本专利技术涉及炉缸领域，具体来说是一种高炉炉缸用的修复工艺。

技术介绍

[0002]高炉大修时，需要清除破损的炭砖，恢复炉底满铺5层炭砖，其上再满铺2 层陶瓷杯砖，炉缸边缘砌筑环形炭砖，内环砌一层陶瓷杯砖，铁口和风口区域砌筑组合砖。
[0003]铁口、风口区域组合砖砌筑，需根据高炉尺寸，提前制定砖型，周期较长，且风口区刚玉砖砌筑，工期较长；
[0004]铁口区域组合砖人工砌筑难免存在砌筑质量问题，在复风生产时受到热应力作用，易造成砖衬与砖衬之间缝隙过大，铁口存在串煤气的可能，导致铁口散喷；
[0005]风口区域组合砖砌筑砖衬缝隙难以保证，在炉缸高压条件下，侵蚀能力较强的K、Na首先沿着刚玉砖骨料与基质交界处，以及其他薄弱环节进入砖内，形成侵蚀通道，然后Zn相继进入并在砖衬内聚集，使砖体发生膨胀损坏，最终导致风口中套上翘。
[0006]所以为了避免上述问题，就需要对传统炉缸的修复方法进行优化设计。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种修复效率高，修复效果好的高炉炉缸修复工艺。
[0008]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为：
[0009]一种高炉炉缸用的修复工艺，所述修复工艺包括如下步骤；
[0010]步骤1：拆除原有炉缸内侧的原有结构，并清理炉底顶部以及炉缸内部；
[0011]步骤2：在炉底上方进行炉缸内侧砖层的铺设；所述砖层包括外侧炭砖层和内侧缸体高铝砖层；先进行外侧炭砖层的铺设，再进行缸体高铝砖层的铺设；并在砖层上预留铁口区和风口区；在预留铁口区进行铁口的浇筑施工；在风口区进行风口的浇筑施工；
[0012]步骤3：步骤2完成后，一次炉缸的修复完成。
[0013]所述炭砖层包括多个单体炭砖层，相邻所述单体炭砖层依次堆叠布置；每个所述单体炭砖层均包括多个炭砖，每个所述单体炭砖层中的炭砖呈环形分布；所述缸体高铝砖层包括多个单体高铝砖层，相邻单体高炉铝砖层依次堆叠布置；每个所述单体高铝砖层均包括多个高铝砖，每个所述单体高铝砖层中的高铝砖呈环形分布；并且所述缸体钢铝砖层侧面与炭砖层侧面相贴合。
[0014]所述炭砖层与冷却壁层之间填充有高导热浇注料。
[0015]在进行高导热浇注料浇筑时，每铺设一层单体炭砖层；就在单体炭砖层与冷却壁之间浇筑高导热浇注料。
[0016]所述炉底上铺设有炉底高铝砖层，所述炭砖层与缸体高铝砖层布置在炉底高铝砖层上方。
[0017]所述步骤2中砖层的铺设步骤如下：
[0018]S1：在炉底高铝砖层砌筑完后，在炉底高铝砖层上安装炉缸圆径控制中心轮杆；
[0019]S2：S1完成后，先进行外侧炭砖层的铺设，在进行炭砖层的砌筑过程中，应用中心轮杆检查炭砖层圆径变化情况，确保偏差值控制在允许范围内；
[0020]S3：炉缸高铝砖层采用挤浆法紧靠炭砖层砌筑。
[0021]所述步骤S3中，在炉缸高铝砖层砌筑时，使用高铝砖沿着炭砖层高度方向进行预摆。
[0022]在炭砖层和缸体钢铝砖层砌筑时都需要预留铁口区和风口区。
[0023]浇筑完成的铁口顶面与铁口周边单体炭砖层或者单体高铝砖层的上端面相齐平；所述高铝砖砌筑过程中要求水平砖缝1mm
‑
2mm。
[0024]所述风口的浇筑方式是：在风口区架设风口支模，风口支模架设完毕后，进行对应风口的浇筑操作；所述铁口的浇筑方法是；在对应铁口区价格铁口支模，铁口支模完毕后，进行对应铁口的浇筑。
[0025]本专利技术的优点在于：
[0026]本专利技术公开了一种高炉炉缸用的修复工艺，本专利技术通过炭砖层和高铝砖层的配合使用，可以提高高炉的耐腐蚀性，极大的提高高炉的使用寿命，同时，本专利技术风口和铁口均为浇筑成型，可以极大的缩短修复工期。
具体实施方式
[0027]下面通过对最优实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明。
[0028]一种高炉炉缸用的修复工艺，所述修复工艺包括如下步骤；
[0029]步骤1：拆除原有炉缸内侧的原有结构，并清理炉底顶部以及炉缸内部；
[0030]步骤2：在炉底上方进行炉缸内侧砖层的铺设；所述砖层包括外侧炭砖层和内侧缸体高铝砖层；先进行外侧炭砖层的铺设，再进行缸体高铝砖层的铺设；并在砖层上预留铁口区和风口区；在预留铁口区进行铁口的浇筑施工；在风口区进行风口的浇筑施工；
[0031]步骤3：步骤2完成后，一次炉缸的修复完成。
[0032]本专利技术通过上述修复工艺的公开，本专利技术通过炭砖层和高铝砖层的配合使用，可以提高高炉的耐腐蚀性，极大的提高高炉的使用寿命，同时，本专利技术风口和铁口均为浇筑成型，可以极大的缩短修复工期。
[0033]具体，就是；
[0034]本专利技术公开的高炉炉缸采用“炭砖+高铝砖+炉缸局部浇注”的组合修复技术进行修复操作，很好的解决了铁口散喷及中套上翘等一系列技术难题；相较“炉缸整体浇注技术”，提高了高炉寿命，且弥补了“环形炭砖+铁口组合砖+风口组合砖”的砌筑缺陷，同时缩短了工期，是当下最能满足工程需求的炉缸修复技术。
[0035]另外，在本专利技术中铁口及风口区域采用正浇筑成型技术：使用炉缸浇注料整体浇注铁口代替铁口组合砖+泥包浇注，能够弥补组合砖之间因热应力而产生较大间隙，避免产生气流通道，不易发生铁口散喷现象；使用风口带浇注料整体浇注风口代替风口组合砖砌筑，能够有效防止Zn、K、Na、Pb等有害元素在炉缸高压条件下沿着复合棕刚玉砖骨料与基质交界处渗入，造成砖体膨胀损坏，从而有效避免了中套上翘。
[0036]进一步的，在本专利技术中所述炭砖层包括多个单体炭砖层，相邻所述单体炭砖层依
次堆叠布置；每个所述单体炭砖层均包括多个炭砖，每个所述单体炭砖层中的炭砖呈环形分布；所述缸体高铝砖层包括多个单体高铝砖层，相邻单体高炉铝砖层依次堆叠布置；每个所述单体高铝砖层均包括多个高铝砖，每个所述单体高铝砖层中的高铝砖呈环形分布；并且所述缸体钢铝砖层侧面与炭砖层侧面相贴合；在本专利技术中炭砖层布置在炉缸冷却壁内侧，炭砖层由多个炭砖由；炉底逐步砌筑而成，具体是单体炭砖层堆砌而成，而每个单体炭砖层又由多个炭砖砌筑而成，单体炭砖层为一个圆环状结构，同理，在本专利技术中缸体高铝砖层起到一个更好的防护作用，作用是增加炉缸的使用寿命；另外，在本专利技术中缸体高炉砖层的布置方式和铺设方式与炭砖层相同；在本专利技术中通过炭砖层和高炉砖层共同组成缸体的内部结构，极大的提高了炉缸的使用寿命。
[0037]进一步的，在本专利技术中所述炭砖层与冷却壁层之间填充有高导热浇注料；本专利技术通过高导热浇注料的设计，可以很好的封堵冷却壁与炭砖之间的缝隙。
[0038]进一步的，在本专利技术中在进行高导热浇注料浇筑时，每铺设一层单体炭砖层；就在单体炭砖层与冷却壁之间浇筑高导热浇注料；本专利技术通过这样的操作方式，可以极大的保证高导热浇注料与相邻炭砖层与冷却壁之间连本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高炉炉缸用的修复工艺，其特征在于，所述修复工艺包括如下步骤；步骤1：拆除原有炉缸内侧的原有结构，并清理炉底顶部以及炉缸内部；步骤2：在炉底上方进行炉缸内侧砖层的铺设；所述砖层包括外侧炭砖层和内侧缸体高铝砖层；先进行外侧炭砖层的铺设，再进行缸体高铝砖层的铺设；并在砖层上预留铁口区和风口区；在预留铁口区进行铁口的浇筑施工；在风口区进行风口的浇筑施工；步骤3：步骤2完成后，一次炉缸的修复完成。2.根据权利要求1所述的一种高炉炉缸用的修复工艺，其特征在于，所述炭砖层包括多个单体炭砖层，相邻所述单体炭砖层依次堆叠布置；每个所述单体炭砖层均包括多个炭砖，每个所述单体炭砖层中的炭砖呈环形分布；所述缸体高铝砖层包括多个单体高铝砖层，相邻单体高炉铝砖层依次堆叠布置；每个所述单体高铝砖层均包括多个高铝砖，每个所述单体高铝砖层中的高铝砖呈环形分布；并且所述缸体钢铝砖层侧面与炭砖层侧面相贴合。3.根据权利要求1所述的一种高炉炉缸用的修复工艺，其特征在于，所述炭砖层与冷却壁层之间填充有高导热浇注料。4.根据权利要求3所述的一种高炉炉缸用的修复工艺，其特征在于,在进行高导热浇注料浇筑时，每铺设一层单体炭砖层；就在单体炭砖层与冷却壁之间浇筑高导热浇注料。5.根据权利要求1所述的一种高炉炉缸用的修复工艺，其特征在于；所述炉底上铺设有炉底高铝...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱堃，胡淋，古勇合，帅勇，阮细保，唐银华，黄文亮，马西武，张武刚，龚利华，刘志芳，杨帆，谢芳，王华，范超，
申请(专利权)人：新余钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：