一种气液分离器制造技术

本发明专利技术公开了一种气液分离器。在壳体（1）内设置水平气液分离组件（3）、垂直气液分离组件（5），所述垂直气液分离组件（5）设置在所述水平气液分离组件（3）上部，所述壳体（1）一侧下部设置气液混合物进气管（2），所述壳体（1）另一侧上部设置出气管（6），所述进气管（2）与水平气液分离组件（3）连接，所述垂直气液分离组件（5）气流出口对应出气管（6），所述进气管（2）的同侧上方壳体（1）内设置气体导流板（4）；所述气体导流板（4）对应所述垂直气液分离组件（5）气流入口。本发明专利技术采用两级分离和两级气体分布设计，从而增强了分离装置的分离效率，控制了设备的制造成本和压力损失。成本和压力损失。成本和压力损失。

【技术实现步骤摘要】
一种气液分离器


[0001]本专利技术属于大气污染治理
，具体涉及一种气液分离器，适用于废气治理行业内处理含湿废气、初步处理大颗粒烟尘与焦油的。

技术介绍

[0002]废气治理行业中待处理的烟气常常含有大量水分，甚至可能含有烟尘与焦油。在多种废气治理工艺中，水分因为其理化特性，会降低烟气的温度、使得吸附剂中毒，干扰后续废气治理工艺的正常运行，水、烟尘与焦油则对脱硫、脱销、除尘等工艺也有不利影响，增大运行成本、降低废气治理效率。
[0003]目前已有的气液分离器常常选用叶片式分离技术或者丝网分离技术。其中丝网分离技术因为焦油和烟尘的附着难以清理已经逐渐被淘汰，现有的叶片式分离技术根据进料方向可分为单入口水平进气、多入口水平进气以及垂直进气。
[0004]其中垂直进气存在液滴夹带、分离效率低的问题；单入口水平进气存在入口截面气体分布不均的问题，从而增加了叶片分离器的体积与制造成本；而多入口水平进气增大了清理叶片上焦油、烟尘等附着物的难度以及设备的生产、使用成本。
[0005]另外对于高含湿量的进气，锥形气体分布器的初步大液滴的分离效率和气体分布的均匀度较低，为了满足分离效率的要求，对于叶片式分离器的体积要求进一步提高。

技术实现思路

[0006]针对现有技术存在的以上缺陷，本专利技术目的在于提出一种气液分离器，既能满足气液分离需求，又能降低制造及使用成本。
[0007]本专利技术的技术方案是：一种气液分离器，在气液分离器壳体内设置水平气液分离组件、垂直气液分离组件，所述垂直气液分离组件设置在所述水平气液分离组件上部，所述壳体一侧下部设置气液混合物进气管，所述壳体另一侧上部设置出气管，所述进气管与水平气液分离组件连接，所述垂直气液分离组件气流出口对应出气管，所述进气管的同侧上方壳体内设置气体导流板；所述气体导流板对应所述垂直气液分离组件气流入口。
[0008]根据本专利技术实施例，所述水平气液分离组件结构是由在水平面上呈锥形分布的左、右侧曲形挡板和上下挡板构成，所述曲形挡板中，近进气管侧的第一对曲形挡板延伸至壳体；所述曲形挡板中，远进气管侧的最后一对曲形挡板相互接触。
[0009]根据本专利技术实施例，所述曲形挡板由外直板叶片、弧形叶片、内直板叶片组合成曲面结构；第一对曲形挡板与最后一对曲形挡板中间的曲形挡板的内直板叶片平行且大小一致；曲形挡板中的弧形叶片大小一致；所述外直板叶片平行且大小一致；所述外直板叶片与内直板叶片呈90度角。
[0010]根据本专利技术实施例，所述垂直气液分离组件包括侧板、侧挡板、分离叶片、顶板、底板；所述侧挡板、顶板、底板固定在壳体；所述侧挡板位于垂直气液分离组件的入口平面上，且与顶板、底板连接；所述分离叶片位于所述垂直气液分离组件中部，垂直平行布置。
[0011]根据本专利技术实施例，所述垂直气液分离组件下部底部有凝液排放管，所述壳体底端设有积液区，积液区底端设有液体排放管，所述凝液排放管下部通过壳体与水平气液分离组件之间的空间联通至积液区；所述壳体的侧向，所述水平气液分离组件、垂直气液分离组件的空间处开有人孔。
[0012]根据本专利技术实施例，所述出气管方向设有两个液位孔，用于监测积液区的液位高度。
[0013]根据本专利技术实施例，所述气体导流板一侧为弧形，与壳体相连，该相连部分是气体导流板的整个侧边，或者部分侧边。
[0014]根据本专利技术实施例，所述气体导流板远离壳体一侧的边平行于垂直气液分离组件入口平面。
[0015]根据本专利技术实施例，所述气体导流板与壳体相连的部分侧边垂直于所述气体导流板远离壳体一侧的边。
[0016]根据本专利技术实施例，所述气体导流板的倾斜角度与水平面呈0~90
°
。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下。
[0018]（1）本专利技术的水平气液分离组件增强了对于大颗粒液滴的分离效率和气体的分布效率，适用于含液量大于10%的气液混合物的分离；同时较大的叶片间距使得焦油和灰尘黏附对于分离、分布效果的影响降至最低，最后，粒径较小的液滴通过该组件会形成粒径更大的液滴，从而降低了对于垂直气液分离组件分离效率的要求，从而优化高效气液分离器的空间设计，降低了壳体的直径。
[0019] （2）气体导流板使得气体在纵向的分布更为合理，使得垂直气液分离组件入口截面的气体均布度增加了25%以上，增加了垂直气液分离组件的有效利用率，在同等分离效果的前提下降低了企业分离装置的长度，降低了设备的制造成本。
[0020]（3）本专利技术采用两级分离和两级气体分布设计，在气液分离方面，该设计将大颗粒与小颗粒液滴分开分离，同时聚合较小液滴为大液滴，增强了分离装置设置的针对性，增强了分离效果；在气体分布维度，因为两级分离的设计，气体流向会发生改变，两级分布的设计分别使气体在两个方向上分布均匀分布，从而增强了分离装置的分离效率，控制了设备的制造成本和压力损失。
附图说明
[0021]图1是一种气液分离器结构示意图。
[0022]图2是图1中A
‑
A剖视图。
[0023]图3是图2中左侧叶片放大图。
[0024]图4是图1中B
‑
B剖视图。
[0025]图5是垂直气液分离组件前视图。
[0026]图6是垂直气液分离组件俯视图（不含顶板）。
[0027]图7是垂直气液分离组件俯视图（含顶板）。
[0028]图8是气体导流板示意图。
[0029]图中：1
‑
壳体；2
‑
进气管；3
‑
水平气液分离组件；4
‑
气体导流板；5
‑
垂直气液分离组件；6
‑
出气管；7
‑
凝液排放管；8
‑
积液区；9
‑
液体排放管；10
‑
液位孔；11
‑
人孔；30
‑
上下挡板；
31
‑
曲形挡板；32
‑
内直板叶片；33
‑
弧形叶片；34
‑
外直板叶片；51
‑
侧板；52
‑
侧挡板；53
‑
分离叶片；54
‑
顶板；55
‑
底板。
具体实施方式
[0030] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请 的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是 全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0031]一种气液分离器，在壳体1内设置水平气液分离组件3、垂直气液分离组件5，所述垂直气液分离组件5设置在所述水平气液分离组件3上部，所述壳体1一侧下部设置气液混合物进气管本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气液分离器，其特征是在气液分离器壳体（1）内设置水平气液分离组件（3）、垂直气液分离组件（5），所述垂直气液分离组件（5）设置在所述水平气液分离组件（3）上部，所述壳体（1）一侧下部设置气液混合物进气管（2），所述壳体（1）另一侧上部设置出气管（6），所述进气管（2）与水平气液分离组件（3）连接，所述垂直气液分离组件（5）气流出口对应出气管（6），所述进气管（2）的同侧上方壳体（1）内设置气体导流板（4）；所述气体导流板（4）对应所述垂直气液分离组件（5）气流入口。2.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征是所述水平气液分离组件（3）结构是由在水平面上呈锥形分布的左、右侧曲形挡板（31）和上下挡板（30）构成，所述曲形挡板（31）中，近进气管（2）侧的第一对曲形挡板（31）延伸至壳体（1）；所述曲形挡板（31）中，远进气管（2）侧的最后一对曲形挡板（31）相互接触。3.根据权利要求2所述的一种气液分离器，其特征是所述曲形挡板（31）由外直板叶片（34）、弧形叶片（33）、内直板叶片（32）组合成曲面结构；第一对曲形挡板（31）与最后一对曲形挡板（31）中间的曲形挡板（31）的内直板叶片（32）平行且大小一致；曲形挡板（31）中的弧形叶片（33）大小一致；所述外直板叶片（34）平行且大小一致；所述外直板叶片（34）与内直板叶片（32）呈90度角。4.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征是所述垂直气液分离组件（5）包括侧板（51）、侧挡板（52）、分...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱俊杰，毛磊，胡炳焱，孙鹤嵩，刘学军，杨莎莎，
申请(专利权)人：中钢集团天澄环保科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：