一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组制造技术

本实用新型专利技术提供一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，包括塑胶上支架、塑胶下支架、圆柱电芯、PCB汇流板、BMS板、镍片、玻纤板和导热胶片；本实用新型专利技术中，PCB汇流板集成工艺作为圆柱电芯并联的载体，将所有圆柱电芯同极摆放，从而实现单面将圆柱电芯正极负极通过熔断丝超声波焊接在PCB汇流板上形成串并联模组，单面焊接熔断丝工艺既可减少PCB汇流板的数量及采集电压线束及采集温度线，从而简化了组装工艺，降低了成本，单面超声波焊接熔断丝的成组工艺技术使得电芯模组更加安全，规整，成本更低；熔断丝的设置，熔断丝的直径为0.36mm，且熔断丝的熔断电流为35A，当发生电池短路时产生大于35A的电流熔断丝迅速熔断，从而起到保护电芯模组的安全。电芯模组的安全。电芯模组的安全。

【技术实现步骤摘要】
一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组


[0001]本技术属于圆柱电芯模组
，尤其涉及一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组。

技术介绍

[0002]圆柱电芯串并联组成模组的方式是由若干个电芯串并联起来，并联后的每串电池都需要一正极，一负极的排布，然后两面均需采用纯镍片或者镀镍钢片连接起来，从而组成电池模组，现有圆柱电芯成组方式均是需将若干电芯装入塑胶支架槽内，然后每串电芯一正一负的排布，然后两面均需采用成型纯镍带点焊或者采用铜镍复合片等金属导电汇流排的方式对锂离子电池组进行串并联，此类成组工艺，两面都需要额外的电压采集线束，温度采集线束，同时制程工艺复杂，成本较高，同时多电池并联的时候，单一电芯故障即可引发整组故障，安全性较差，急需研制一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，以解决上述问题，且便于市场推广与应用。
[0003]现有圆柱电芯成组方式均是需将若干电芯装入塑胶支架槽内，然后每串电芯一正一负的排布，然后两面均需采用成型纯镍带点焊或者采用铜镍复合片等金属导电汇流排的方式对锂离子电池组进行串并联，此类成组工艺，两面都需要额外的电压采集线束，温度采集线束，同时制程工艺复杂，成本较高，同时多电池并联的时候，单一电芯故障即可引发整组故障，安全性较差的问题。
[0004]因此，专利技术一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组显得非常必要。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，以解决现有圆柱电芯成组方式均是需将若干电芯装入塑胶支架槽内，然后每串电芯一正一负的排布，然后两面均需采用成型纯镍带点焊或者采用铜镍复合片等金属导电汇流排的方式对锂离子电池组进行串并联，此类成组工艺，两面都需要额外的电压采集线束，温度采集线束，同时制程工艺复杂，成本较高，同时多电池并联的时候，单一电芯故障即可引发整组故障，安全性较差的问题。一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，包括塑胶上支架、塑胶下支架、圆柱电芯、PCB汇流板、BMS板、镍片、熔断丝、玻纤板和导热胶片，所述圆柱电芯采用多个，且圆柱电芯的负极朝下插设在塑胶下支架内，该圆柱电芯与塑胶下支架采用AB胶粘接；所述塑胶上支架卡设在圆柱电芯的上方，且塑胶上支架位于塑胶下支架的上方，该塑胶上支架通过卡钩与塑胶下支架相连；所述PCB汇流板粘接在塑胶上支架的上方；所述BMS板安装在塑胶上支架的前侧，且BMS板通过镍片与PCB汇流板的负极相连；所述玻纤板安装在PCB汇流板的上方；所述导热胶片安装在塑胶下支架的下方；
[0006]所述PCB汇流板包括PCB环氧树脂基板、采集信号输出端子、NTC温度传感器和镀铜层，所述PCB环氧树脂基板粘接在塑胶上支架的上方；所述采集信号输出端子安装在PCB环氧树脂基板上方的一侧；所述NTC温度传感器通过导热胶粘接在圆柱电芯上；所述镀铜层安
装在PCB环氧树脂基板的上方。
[0007]优选的，单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组还包括熔断丝，所述圆柱电芯的负极通过熔断丝并联，且圆柱电芯的正极通过熔断丝并联，该圆柱电芯的正极和负极通过熔断丝相连，其中熔断丝超声波焊接在镀铜层上。
[0008]优选的，所述圆柱电芯的尺寸与塑胶上支架和塑胶下支架的尺寸匹配；所述BMS板和镍片用于提高电芯模组安全可靠的工作；所述玻纤板位于熔断丝的上方，且玻纤板用于对熔断丝进行防护；所述导热胶片的上端与圆柱电芯的负极贴合。
[0009]优选的，所述PCB环氧树脂基板的尺寸与塑胶上支架的尺寸匹配；所述采集信号输出端子通过导线与NTC温度传感器相连，且采集信号输出端子通过导线与BMS板相连；所述NTC温度传感器用于检测圆柱电芯的温度。
[0010]优选的，所述熔断丝的直径为0.36mm，且熔断丝的熔断电流为35A，当发生电池短路时产生大于35A的电流熔断丝迅速熔断，熔断丝采用铝丝。
[0011]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0012]1.本技术的PCB汇流板和熔断丝的设置，PCB汇流板集成工艺作为圆柱电芯连接的载体，将所有圆柱电芯同极摆放，从而实现单面将圆柱电芯正极负极通过熔断丝焊接在PCB汇流板上形成串并联模组，单面焊接熔断丝工艺既可减少PCB汇流板的数量及采集电压线束及采集温度线，从而简化了组装工艺，降低了成本，单面焊接熔断丝的成组工艺技术使得电芯模组更加安全，规整，成本更低。
[0013]2.本技术的熔断丝的设置，熔断丝的直径为0.36mm，且熔断丝的熔断电流为35A，当发生电池短路时产生大于35A的电流熔断丝迅速熔断，从而起到保护电芯模组的安全。
[0014]3.本技术的导热胶片和玻纤板的设置，圆柱电芯负极均贴合导热胶片，从而可以将每个圆柱电芯的热传导到铝合金外壳上来均衡降低圆柱电芯温度，确保电芯模组安全正常的工作，玻纤板对熔断丝进行防护，避免使用时熔断丝出现意外损坏的现象，保证熔断丝正常运行。
附图说明
[0015]图1是本技术的结构示意图。
[0016]图2是本技术的另一视角的结构示意图。
[0017]图3是本技术的PCB汇流板的结构示意图。
[0018]图中：
[0019]1‑
塑胶上支架，2
‑
塑胶下支架，3
‑
圆柱电芯，4
‑
PCB汇流板，41
‑
PCB环氧树脂基板，42
‑
采集信号输出端子，43
‑
NTC温度传感器，44
‑
镀铜层，5
‑
BMS 板，6
‑
镍片，7
‑
玻纤板，8
‑
导热胶片，9
‑
熔断丝。
具体实施方式
[0020]以下结合附图对本技术做进一步描述：
[0021]实施例：
[0022]如附图1至附图3所示
[0023]本技术提供一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，包括塑胶上支架 1、塑胶下支架2、圆柱电芯3、PCB汇流板4、BMS板5、镍片6、玻纤板7和导热胶片8，圆柱电芯3采用多个，且圆柱电芯3的负极朝下插设在塑胶下支架2内，该圆柱电芯3与塑胶下支架2采用AB胶粘接；塑胶上支架1卡设在圆柱电芯3的上方，且塑胶上支架1位于塑胶下支架2的上方，该塑胶上支架1通过卡钩与塑胶下支架2相连；PCB汇流板4粘接在塑胶上支架1的上方； BMS板5安装在塑胶上支架1的前侧，且BMS板5通过镍片6与PCB汇流板4 的负极相连；玻纤板7安装在PCB汇流板4的上方；导热胶片8安装在塑胶下支架2的下方；圆柱电芯3的尺寸与塑胶上支架1和塑胶下支架2的尺寸匹配；BMS板5和镍片6用于提高电芯模组安全可靠的工作；玻纤板7位于熔断丝9的上方，且玻纤板7用于对熔断丝9进行防护；导热胶片8的上端与圆柱电芯3的负极贴合；圆柱电芯3负极均贴合导热胶片8，从而可以将每个圆柱电芯3的热传导到铝合金外壳上来均衡降低圆柱电芯3温度，确保电芯模组安全正常本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单面绑定熔断丝的圆柱电芯模组，其特征在于：包括塑胶上支架(1)、塑胶下支架(2)、圆柱电芯(3)、PCB汇流板(4)、BMS板(5)、镍片(6)、玻纤板(7)和导热胶片(8)，所述圆柱电芯(3)采用多个，且圆柱电芯(3)的负极朝下插设在塑胶下支架(2)内，该圆柱电芯(3)与塑胶下支架(2)采用AB胶粘接；所述塑胶上支架(1)卡设在圆柱电芯(3)的正极上方，且塑胶上支架(1)位于塑胶下支架(2)的上方，该塑胶上支架(1)通过卡钩与塑胶下支架(2)相连；所述PCB汇流板(4)采用AB胶粘接在塑胶上支架(1)的上方；所述BMS板(5)安装在塑胶上支架(1)的前侧，且BMS板(5)通过镍片(6)与圆柱电芯(3)的负极相连；所述玻纤板(7)安装在PCB汇流板(4)的上方；所述导热胶片(8)安装在塑胶下支架(2)的下方；所述PCB汇流板(4)包括PCB环氧树脂基板(41)、采集信号输出端子(42)、NTC温度传感器(43)和镀铜层(44)，所述PCB环氧树脂基板(41)粘接在塑胶上支架(1)的上方；所述采集信号输出端子(42)安装在PCB环氧树脂基板(41)上方的一侧；所述NTC温度传感器(43)通过导热胶粘接在圆柱电芯(3)上；所述镀铜层(44)设置在PCB环氧树脂基板(41)的上方。2.如权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：冷小威，周志平，庞业海，王辉，
申请(专利权)人：深圳市移族电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：