气液分离装置制造方法及图纸

本公开是关于一种气液分离装置，属于采油领域。包括外壳和多个环形板。外壳套设在潜油泵上，外壳具有第一端、第二端、第一进液口和出气口，在第一端和第二端，外壳均与潜油泵的外侧壁贴合，在第一端第二端之间，外壳与潜油泵的外侧壁之间形成环形腔体，第一进液口和出气口均与环形腔体连通。沿潜油泵的长度方向，出气口位于第一进液口和第二进液口之间，且第一进液口位于第二进液口的上方，出气口被配置为仅允许气体从环形腔体流动至所外壳外。环形腔体被多个环形板分隔成多个环形通道，环形板的板面上具有液体通孔。每个环形板的板面上均具有阻挡结构，阻挡结构用于减小环形通道的在阻挡结构处的截面积。挡结构处的截面积。挡结构处的截面积。

【技术实现步骤摘要】
气液分离装置


[0001]本公开涉及采油领域，特别涉及一种气液分离装置。

技术介绍

[0002]油井中往往含有气体，使得从油井中开采出的石油中会含有气体。油井的石油是通过潜油泵输送至地面的，石油中的气体会影响潜油泵的工作特性，为避免气体对潜油泵的影响，会在潜油泵的下方安装气液分离装置。含有气体的石油经过气液分离装置后将石油中的气体排出，然后石油再进入潜油泵中。
[0003]相关技术中，气液分离装置包括外壳、分离轮和油气分离接头，分离轮位于外壳内，油气分离接头的一端与外壳连接，油气分离接头的另一端与潜油泵连接。油气分离接头内具有相互隔开的过油通道和过气通道，过油通道与潜油泵的进液口连通。在工作过程中，潜油泵带动分离轮在外壳内转动，从而使得进入外壳内的含有气体的石油做离心运动，由于石油和气体的密度不同，使得石油和气体分离，石油通过过油通道进入潜油泵的进液口从而进入潜油泵中。然后潜油泵将石油输送至地面。
[0004]对于这种气液分离装置，需要潜油泵向分离轮提供足够的离心力，才能够将油气进行有效的分离，也即需要潜油泵的转速足够大。但是，目前许多油井使用的潜油泵是潜油直驱螺杆泵，这种潜油泵的转速较低，无法向分离轮提供足够的离心力，无法实现有效的气液分离。

技术实现思路

[0005]本公开实施例提供了一种气液分离装置，可以实现有效的气液分离。所述技术方案如下：
[0006]本公开提供了一种气液分离装置，所述气液分离装置包括：
[0007]外壳，用于套设在潜油泵的外侧壁上，所述外壳具有第一端、第二端、第一进液口和出气口，所述第一进液口、所述出气口和所述潜油泵的第二进液口均位于所述第一端和所述第二端之间；在所述第一端和所述第二端，所述外壳均与所述潜油泵的外侧壁贴合，在所述第一和所述第二端间，所述外壳与所述潜油泵的外侧壁之间具有间隙，形成环形腔体，所述第一进液口和所述出气口均与所述环形腔体连通；沿所述潜油泵的长度方向，所述出气口位于所述第一进液口和所述第二进液口之间，且所述第一进液口位于所述第二进液口的上方，所述出气口被配置为仅允许气体从所述环形腔体流动至所述外壳外；
[0008]多个环形板，沿所述潜油泵的长度方向间隔分布在所述环形腔体内，且所述环形板位于所述第一进液口和所述第二进液口之间，所述环形腔体被所述多个环形板分隔成多个环形通道，所述环形板的板面上具有液体通孔，相邻两个所述环形板上的液体通孔相互错开，相邻的两个所述环形通道仅通过所述液体通孔连通；每个所述环形板的板面上均具有阻挡结构，所述阻挡结构用于减小所述环形通道的在所述阻挡结构处的截面积。
[0009]在本公开实施例的一种实现方式中，所述阻挡结构包括至少两个围堰板；沿所述
环形板的周向方向，所述至少两个围堰板间隔分布在所述环形板朝向所述第一进液口的板面上，所述围堰板的一个侧面与所述外壳的内侧壁贴合，所述围堰板的另一个侧面与所述潜油泵的外侧壁贴合；在所述潜油泵的长度方向上，所述围堰板的长度小于相邻两个所述环形板之间的距离。
[0010]在本公开实施例的一种实现方式中，所述围堰板的长度与相邻两个所述环形板之间的距离的差值在5毫米至10毫米之间。
[0011]在本公开实施例的一种实现方式中，一个所述环形板上的所述围堰板的数量在4个至6个之间。
[0012]在本公开实施例的一种实现方式中，所述环形板的数量在10个至20个之间。
[0013]在本公开实施例的一种实现方式中，所述外壳上具有沿所述外壳长度方向布置的第一电缆凹槽。
[0014]在本公开实施例的一种实现方式中，所述环形上具有沿所述外壳长度方向布置的第二电缆凹槽，所述第一电缆凹槽的外侧壁与所述第二电缆凹槽的内侧壁贴合，相邻两个所述环形板上的液体通孔分别位于所述第一电缆凹槽的两侧。
[0015]在本公开实施例的一种实现方式中，所述外壳包括：
[0016]壳体，所述第一进液口和所述出气口均位于所述壳体上；
[0017]第一碗状结构，所述第一碗状结构的开口与所述壳体的一端连接，所述第一碗状结构的底部与所述潜油泵的外侧壁贴合；
[0018]第二碗状结构，所述第二碗状结构的开口与所述第一碗状结构的开口相对，且所述第二碗状结构的开口与所述壳体的另一端通过钮簧连接，所述第二碗状结构的底部与所述潜油泵的外侧壁可拆卸连接。
[0019]在本公开实施例的一种实现方式中，所述壳体为圆柱形壳体，所述圆柱形壳体的外直径在100毫米至120毫米之间。
[0020]在本公开实施例的一种实现方式中，所述出气口处具有单向气阀。
[0021]本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
[0022]在使用本公开实施例提供的气液分离装置时，将外壳套设在潜油泵的外侧壁上，此时在第一端和第二端之间，外壳与所述油泵的外侧壁之间形成环形腔体，液体如果要进入潜油泵则需要依次经过第一进液口、环形腔体和第二进液口。将气液分离装置安装好放入井下后，气液分离装置和潜油泵均位于井下的液体中。潜油泵工作时，使得第二进液口处具有吸力，在吸力的作用下，井下的液体依次经过第一进液口、环形腔体和第二进液口。由于第一进液口位于第二进液口的上方，液体在外壳外需向上流动，当液体流动至第一进液口时，通过第一进液口进入环形腔体中，由于液体和气体的密度不同，当液体进入第一进液口时，部分气体会继续向上移动，而未从第一进液口进入环形腔体，实现第一次气液分离。液体进入环形腔体后，会向下移动，进入环形通道内，在液体在环形通道中流动时，液体需通过阻挡结构，由于阻挡结构可以减小环形通道的在阻挡结构处的截面积，也即液体流动至阻挡结构处时，液体需翻过阻挡结构产生震动，在震动的过程中，液体中的气体会析出，析出的气体从仅能通过气体的出气口排出到外壳外。并且，液体从液体通孔流向下一个环形通道，由于相邻两个环形板上的液体通孔相互错开，当液体流向下一个环形通道时，不会直接从液体通孔流出，液体需要在下一个环形通道中再次流动，并翻过阻挡结构，然后再从
液体通孔流出，液体在环形通道中流动一次就会实现一次气液分离。当液体流动至第二进液口时，液体中的大部分气体已经析出，使得进入潜油泵中的液体中的气体含量较少，实现有效的气体分离，减小气体对潜油泵的影响。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1是本公开实施例提供的一种潜油泵的结构示意图；
[0025]图2是图1中A
‑
A面的截面示意图；
[0026]图3是本公开实施例提供的一种气液分离装置的结构示意图；
[0027]图4是本公开实施例提供的一种气液分离装置的内部结构示意图；
[0028]图5是本公开实施例提供的一种气液分离装置与潜油泵的安本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气液分离装置，其特征在于，所述气液分离装置(100)包括：外壳(10)，用于套设在潜油泵(200)的外侧壁上，所述外壳(10)具有第一端(101)、第二端(102)、第一进液口(103)和出气口(104)，所述第一进液口(103)、所述出气口(104)和所述潜油泵(200)的第二进液口(300)均位于所述第一端(101)和所述第二端(102)之间；在所述第一端(101)和所述第二端(102)，所述外壳(10)均与所述潜油泵(200)的外侧壁贴合，在所述第一端(101)和所述第二端(102)之间，所述外壳(10)与所述潜油泵(200)的外侧壁之间具有间隙，形成环形腔体(400)，所述第一进液口(103)和所述出气口(104)均与所述环形腔体(400)连通；沿所述潜油泵(200)的长度方向，所述出气口(104)位于所述第一进液口(103)和所述第二进液口(300)之间，且所述第一进液口(103)位于所述第二进液口(300)的上方，所述出气口(104)被配置为仅允许气体从所述环形腔体(400)流动至所述外壳(10)外；多个环形板(20)，沿所述潜油泵(200)的长度方向间隔分布在所述环形腔体(400)内，且所述环形板(20)位于所述第一进液口(103)和所述第二进液口(300)之间，所述环形腔体(400)被所述多个环形板(20)分隔成多个环形通道，所述环形板(20)的板面上具有液体通孔(201)，相邻两个所述环形板(20)上的液体通孔(201)相互错开，相邻的两个所述环形通道仅通过所述液体通孔(201)连通；每个所述环形板(20)的板面上均具有阻挡结构，所述阻挡结构用于减小所述环形通道的在所述阻挡结构处的截面积。2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述阻挡结构包括至少两个围堰板(30)；沿所述环形板(20)的周向方向，所述至少两个围堰板(30)间隔分布在所述环形板(20)朝向所述第一进液口(103)的板面上，所述围堰板(30)的一个侧面与所述外壳(10)的内侧壁贴合，所述围堰板(30)的另一个侧面与所述潜油泵(...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩涛，韩岐清，赖学明，胡南，姬虎军，陈锐，边永梅，梁晓亮，梅杰，张志永，张雄，雷瑶，李影，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：