本实用新型专利技术公开了一种氧化铬砖生产用上料装置，包括料箱，所述料箱底部设置有承料筒，所述承料筒两侧对称设置有第一气缸，所述第一气缸输出端固定于承料筒两侧，所述承料筒一侧顶部连接有第一挡板，所述承料筒另一侧设置有压砖机构，所述压砖机构包括定模，所述定模内部设置有模腔，所述模腔底部设置有下模，所述下模底部固定有基板，所述定模四角处均固定有支撑杆，所述支撑杆顶部固定有支撑板，所述支撑板顶部固定有液压缸，四个所述支撑杆之间设置有上模，所述液压缸输出端贯穿支撑板固定于上模顶部，具备自动填料上料的功能，无需人工操作，减少工人生产时发生危险为概率，整体提高生产效率，加快工期进度。加快工期进度。加快工期进度。
【技术实现步骤摘要】
一种氧化铬砖生产用上料装置
[0001]本技术属于铬砖生产
，具体涉及一种氧化铬砖生产用上料装置。
技术介绍
[0002]铬砖是用铬矿制成的三氧化二铬的含量大于30％的耐火材料。为了提高砖的高温性能，一般在料中加入10％以上的镁砂。氧化铬砖(以下简称为铬砖)最早在有色冶金炉、煤气渣化炉上使用，具有优良的抗炉外炼钢渣、有色冶炼渣、煤气化炉渣和各种玻璃液的侵蚀能力。近10年来，主要用在玻璃熔窑的高温部位，如上层池壁、小炉口、流液洞、加料口等处，由于它能显著延长窑龄，因此引起了玻璃界的普遍关注。
[0003]现有铬砖在生产时，通常需要将混合好的原料，由人工送入压砖机的模腔内进行上料填料，工作效率较低的同时，由于采用人工启闭压砖机，冗杂而重复性的工作易导致工人出现混乱，发生危险情况。
[0004]针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种氧化铬砖生产用上料装置，具备的方便自动上料填料，无需人工操作工序，结构简单，便于生产和安装的优点，进而解决了现有压砖机需要人工上料，易发生危险的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种氧化铬砖生产用上料装置，包括料箱，所述料箱底部设置有承料筒，所述承料筒两侧对称设置有第一气缸，所述第一气缸输出端固定于承料筒两侧，所述承料筒一侧顶部连接有第一挡板，所述承料筒另一侧设置有压砖机构，所述压砖机构包括定模，所述定模内部设置有模腔，所述模腔底部设置有下模，所述下模底部固定有基板，所述定模四角处均固定有支撑杆，所述支撑杆顶部固定有支撑板，所述支撑板顶部固定有液压缸，四个所述支撑杆之间设置有上模，所述液压缸输出端贯穿支撑板固定于上模顶部，所述承料筒顶部和底部的两侧均对称设置有导轨，所述承料筒以及第一挡板均和导轨滑动连接，所述承料筒底部的两个导轨之间固定有第二挡板，所述第二挡板贴合承料筒底部。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述下模两侧对称设置有第二气缸，所述第二气缸输出端固定于基板上。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述导轨一端焊接于料箱外壁，且底部固定有支撑架，所述导轨另一端焊接于支撑杆杆身。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述上模、模腔和下模共线设置。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述料箱顶部设置有输送机构。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述定模一侧设置有传送机构。
[0012]作为本技术的一种优选技术方案，所述传送机构表面高度和定模顶部表面高度一致。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果：
[0014](1)原料由料箱下落进入承料筒内，第一气缸输出时，带动承料筒沿着导轨移动至定模的模腔顶部，同时承料筒一侧的第一挡板同样沿着导轨堵住料箱的下料口，当承料筒移动至模腔上方时，底部由于没有第二挡板的遮挡，内部的原料直接落入模腔内部，然后第一气缸带动承料筒收回至料箱的下料口处，利用液压缸输出将上模压进模腔，整体压制成砖块，本技术具备自动填料上料的功能，无需人工操作，减少工人生产时发生危险为概率，整体提高生产效率，加快工期进度。
[0015](2)利用输送机构可对料箱自动加料，无需人工加料，同时利用承料筒的推出，可自动将压制好的砖块推送至传送机构表面进行传送，增加自动化程序，减少人工的体力输出。
附图说明
[0016]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0017]图1为本技术的整体结构示意图。
[0018]图中：1、输送机构；2、料箱；3、承料筒；4、第一气缸；5、导轨；6、第一挡板；7、支撑架；8、定模；9、第二气缸；10、下模；11、基板；12、液压缸；13、支撑板；14、上模；15、支撑杆；16、传送机构。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]实施例
[0021]请参阅图1，本技术提供以下技术方案：一种氧化铬砖生产用上料装置，一种氧化铬砖生产用上料装置，包括料箱2，所述料箱2底部设置有承料筒3，所述承料筒3两侧对称设置有第一气缸4，所述第一气缸4输出端固定于承料筒3两侧，所述承料筒3一侧顶部连接有第一挡板6，所述承料筒3另一侧设置有压砖机构，所述压砖机构包括定模8，所述定模8内部设置有模腔，所述模腔底部设置有下模10，所述下模10底部固定有基板11，所述定模8四角处均固定有支撑杆15，所述支撑杆15顶部固定有支撑板13，所述支撑板13顶部固定有液压缸12，四个所述支撑杆15之间设置有上模14，所述液压缸12输出端贯穿支撑板13固定于上模14顶部，所述承料筒3顶部和底部的两侧均对称设置有导轨5，所述承料筒3以及第一挡板6均和导轨5滑动连接，所述承料筒3底部的两个导轨5之间固定有第二挡板，所述第二挡板贴合承料筒3底部，所述下模10两侧对称设置有第二气缸9，所述第二气缸9输出端固定于基板11上，所述上模14、模腔和下模10共线设置，本实施方案中，原料由料箱2下落进入承料筒3内，第一气缸4输出时，带动承料筒3沿着导轨5移动至定模8的模腔顶部，同时承料筒3一侧的第一挡板6同样沿着导轨5堵住料箱2的下料口，当承料筒3移动至模腔上方时，底部由于没有第二挡板的遮挡，内部的原料直接落入模腔内部，然后第一气缸4带动承料筒3收
回至料箱2的下料口处，利用液压缸12输出将上模14压进模腔，整体压制成砖块，本技术具备自动填料上料的功能，无需人工操作，减少工人生产时发生危险为概率，整体提高生产效率，加快工期进度。
[0022]为了固定导轨5，本实施例中，作为本技术的一种优选技术方案，所述导轨5一端焊接于料箱2外壁，且底部固定有支撑架7，所述导轨5另一端焊接于支撑杆15杆身。
[0023]为了对料箱2进行持续性输料，本实施例中，作为本技术的一种优选技术方案，所述料箱2顶部设置有输送机构1。
[0024]为了对压制好的砖块进行输送，本实施例中，作为本技术的一种优选技术方案，所述定模8一侧设置有传送机构16，所述传送机构16表面高度和定模8顶部表面高度一致。
[0025]综上所述，借助于本技术的上述技术方案，原料通过输送机构1传送至料箱2顶部，由料箱2下落进入承料筒3内，这时第一气缸4输出，带动承料筒3沿着导轨5移动至定模8的模腔顶部，同时承料筒3一侧的第一挡板6同样沿着导轨5堵住料箱2的下料口，防止其继续下料，当承料筒3移本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种氧化铬砖生产用上料装置，包括料箱(2)，其特征在于：所述料箱(2)底部设置有承料筒(3)，所述承料筒(3)两侧对称设置有第一气缸(4)，所述第一气缸(4)输出端固定于承料筒(3)两侧，所述承料筒(3)一侧顶部连接有第一挡板(6)，所述承料筒(3)另一侧设置有压砖机构，所述压砖机构包括定模(8)，所述定模(8)内部设置有模腔，所述模腔底部设置有下模(10)，所述下模(10)底部固定有基板(11)，所述定模(8)四角处均固定有支撑杆(15)，所述支撑杆(15)顶部固定有支撑板(13)，所述支撑板(13)顶部固定有液压缸(12)，四个所述支撑杆(15)之间设置有上模(14)，所述液压缸(12)输出端贯穿支撑板(13)固定于上模(14)顶部，所述承料筒(3)顶部和底部的两侧均对称设置有导轨(5)，所述承料筒(3)以及第一挡板(6)均和导轨(5)滑动连接，所述承料筒(3)底部的两个导轨(5)之间固定有第二挡板，...
【专利技术属性】
技术研发人员：王大为，杨景雷，李学超，石艳雷，侯涛，
申请(专利权)人：山东君道高温材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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