一种双层多腔半开口型材的挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双层多腔半开口型材的挤压模具，通过在上模对应开口腔流道处设置稍小于开口腔成型部的开口腔挡料芯，既能够有效遮挡下模悬臂的开口腔成型部，从而对下模悬臂形成了有效的保护，解决了挤压过程中下模悬臂受到正向压力的问题，降低了修模频率和生产成本；又使原本流速很快的开口腔流道的流速得到有效控制，从而使型材的开口腔流道与封闭腔流道的流速差异减小，保证了型材成型的成型质量；同时在开口腔挡料芯与开口腔成型部之间留有间隙，为挤压过程中上模的弹性变形留有余量，使开口腔挡料芯不会完全地贴合下模悬臂的开口腔成型部，从而避免将受力传递至下模悬臂，进一步降低了下模悬臂折断变形失效的风险。险。险。

【技术实现步骤摘要】
一种双层多腔半开口型材的挤压模具


[0001]本技术涉及挤压模具
，具体涉及一种双层多腔半开口型材的挤压模具。

技术介绍

[0002]请参见图7，传统双层多腔半开口型材模具的用于形成开口腔流道的下模悬臂正对分流孔，使下模悬臂在挤压成型时受到正向冲击，由此导致下模悬臂极易受到破坏，常常需要进行修模，成本居高不下。
[0003]并且，传统双层多腔半开口型材模具由于结构设计的问题，下模悬臂正对分流孔使金属流体在上模对应位置完全没有阻碍，导致开口腔流道附近的流速过快，从而无法平衡整体流速的均匀性，引发型材成型质量的问题，良品率非常低。
[0004]解决以上问题成为当务之急。

技术实现思路

[0005]为解决以上的技术问题，本技术提供了一种双层多腔半开口型材的挤压模具。
[0006]其技术方案如下：
[0007]一种双层多腔半开口型材的挤压模具，包括上模和与上模相适配的下模，所述下模具有贯穿其两端端面的型腔，所述上模具有与型腔相适配的芯头，该芯头伸入型腔后，二者之间的缝隙连通构成模孔，该模孔包括多个呈全封闭环形结构的封闭腔流道以及至少一个为具有开口的环形结构的开口腔流道，各封闭腔流道与开口腔流道呈两排排布，其特征在于：所述芯头上设置有多个封闭腔模芯以及至少一个开口腔挡料芯，各封闭腔模芯插入型腔后周围分别形成所述封闭腔流道；
[0008]所述型腔中设置有分别与各开口腔挡料芯对应的下模悬臂，所述下模悬臂包括正对对应开口腔挡料芯的开口腔成型部以及连接在对应开口腔挡料芯和型腔腔壁之间的开口成型部，各开口腔成型部的周围分别形成所述开口腔流道，开口成型部分别形成断开对应开口腔流道的所述开口，所述开口腔挡料芯的凸出高度均小于封闭腔模芯的凸出高度，且各开口腔挡料芯分别与对应开口腔成型部之间留有间隙，同时各开口腔挡料芯在对应开口腔成型部上的投影均位于对应开口腔成型部的外缘以内。
[0009]作为优选：所述上模上设置有中心分流孔以及若干分布在中心分流孔周围的外侧分流孔，各封闭腔流道与开口腔流道均有部分正对中心分流孔。
[0010]采用以上结构，通过设置中心分流孔，能够有效解决双层空腔交界处模具供料不足的难题。
[0011]作为优选：所述中心分流孔与芯头之间设置有模芯颈部，该模芯颈部为自各外侧分流孔靠近下模的一端逐渐缩径延伸至芯头的锥面结构。
[0012]采用以上结构，能够有效增加模芯的稳定性，解决模芯没有分流桥支撑容易在挤
压过程中发生位移的问题，避免型材出现壁厚超差的问题。
[0013]作为优选：所述模芯颈部的母线与轴线之间的夹角为35
°
。
[0014]采用以上结构，通过设置大角度的锥度支撑，能够进一步提升模芯的稳定性。
[0015]作为优选：所述下模靠近上模的一端端面凹陷形成有围绕在型腔周围的焊合室，所述焊合室的部分位置设置有朝上模凸出的挡台，所述模孔与挡台相邻位置的宽度大于其余位置的宽度。
[0016]采用以上结构，能够对模孔宽度较宽处进行减速，从而有效平衡厚薄不均的型材流速差异，避免堵模。
[0017]作为优选：所述挡台的高度随着模孔的宽度增大而增加。
[0018]采用以上结构，能够进一步平衡加压过程的流速，使模孔的不同位置流速尽可能一致，进一步降低堵模风险。
[0019]作为优选：所述间隙的宽度为1mm。
[0020]采用以上结构，间隙的宽度恰到好处，既为开口腔挡料芯在挤压过程中的弹性变形留好余量，避免将开口腔挡料芯的受力传递至下模悬臂，降低了下模悬臂折断变形失效的风险，又间隙足够小，能够为下模悬臂起到更好地遮挡作用，尽可能避免下模悬臂受到正向压力。
[0021]与现有技术相比，本技术的有益效果：
[0022]采用以上技术方案的一种双层多腔半开口型材的挤压模具，通过在上模对应开口腔流道处设置稍小于开口腔成型部的开口腔挡料芯，既能够有效遮挡下模悬臂的开口腔成型部，从而对下模悬臂形成了有效的保护，解决了挤压过程中下模悬臂受到正向压力的问题，降低了修模频率和生产成本；又使原本流速很快的开口腔流道的流速得到有效控制，从而使型材的开口腔流道与封闭腔流道的流速差异减小，保证了型材成型的成型质量；同时在开口腔挡料芯与开口腔成型部之间留有间隙，为挤压过程中上模的弹性变形留有余量，使开口腔挡料芯不会完全地贴合下模悬臂的开口腔成型部，从而避免将受力传递至下模悬臂，进一步降低了下模悬臂折断变形失效的风险。
附图说明
[0023]图1为本技术的挤压模具的结构示意图；
[0024]图2为本技术的挤压模具的剖视图；
[0025]图3为本技术的开口腔挡料芯与开口腔成型部的配合关系示意图；
[0026]图4为本技术的上模的结构示意图；
[0027]图5为本技术的下模的结构示意图；
[0028]图6为本技术的模孔结构示意图；
[0029]图7为传统双层多腔半开口型材挤压模具的结构示意图。
具体实施方式
[0030]以下结合实施例和附图对本技术作进一步说明。
[0031]如图1、图2和图6所示，一种双层多腔半开口型材的挤压模具，其主要包括上模2和与上模2相适配的下模1，下模1具有贯穿其两端端面的型腔11，上模2具有与型腔11相适配
的芯头21，芯头21伸入型腔11后，二者之间的缝隙连通构成模孔A。
[0032]模孔A包括多个呈全封闭环形结构的封闭腔流道A1以及至少一个为具有开口A3的环形结构的开口腔流道A2，各封闭腔流道A1与开口腔流道A2呈两排排布。本实施例中，模孔A包括四个封闭腔流道A1和两个开口腔流道A2，其中三个封闭腔流道A1组成一排，另外一个封闭腔流道A1和两个分别位于封闭腔流道A1两侧的开口腔流道A2组成一排。
[0033]因此，请参见图1
‑
图6，本实施例中，芯头21上设置有四个封闭腔模芯211以及两个开口腔挡料芯212，各封闭腔模芯211插入型腔11后周围分别形成封闭腔流道A1。而型腔11中设置有分别与各开口腔挡料芯212对应的下模悬臂12，下模悬臂12包括正对对应开口腔挡料芯212的开口腔成型部121以及连接在对应开口腔挡料芯212和型腔11腔壁之间的开口成型部122，各开口腔成型部121的周围分别形成开口腔流道A2。
[0034]相应地，开口成型部122分别形成断开对应开口腔流道A2的开口A3，并且，开口腔挡料芯212的凸出高度均小于封闭腔模芯211的凸出高度，且各开口腔挡料芯212分别与对应开口腔成型部121之间留有间隙3，为挤压过程中上模1的弹性变形留有余量，使开口腔挡料芯212不会完全地贴合下模悬臂12的开口腔成型部121，从而避免将受力传递至下模悬臂12，进一步降低了下模悬臂12折断变形失效的风险。本实施例中，间隙3的宽度为1mm，间隙3的宽度恰到好处，既为开口腔挡料芯212在挤压过程中的弹性变形留本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双层多腔半开口型材的挤压模具，包括上模(2)和与上模(2)相适配的下模(1)，所述下模(1)具有贯穿其两端端面的型腔(11)，所述上模(2)具有与型腔(11)相适配的芯头(21)，该芯头(21)伸入型腔(11)后，二者之间的缝隙连通构成模孔(A)，该模孔(A)包括多个呈全封闭环形结构的封闭腔流道(A1)以及至少一个为具有开口(A3)的环形结构的开口腔流道(A2)，各封闭腔流道(A1)与开口腔流道(A2)呈两排排布，其特征在于：所述芯头(21)上设置有多个封闭腔模芯(211)以及至少一个开口腔挡料芯(212)，各封闭腔模芯(211)插入型腔(11)后周围分别形成所述封闭腔流道(A1)；所述型腔(11)中设置有分别与各开口腔挡料芯(212)对应的下模悬臂(12)，所述下模悬臂(12)包括正对对应开口腔挡料芯(212)的开口腔成型部(121)以及连接在对应开口腔挡料芯(212)和型腔(11)腔壁之间的开口成型部(122)，各开口腔成型部(121)的周围分别形成所述开口腔流道(A2)，开口成型部(122)分别形成断开对应开口腔流道(A2)的所述开口(A3)，所述开口腔挡料芯(212)的凸出高度均小于封闭腔模芯(211)的凸出高度，且各开口腔挡料芯(212)分别与对应开口腔成型部(121)之间留有间隙(3)，同时各开口腔挡料芯(212)在对应开口腔成型部(121)上的投影均...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡焱，
申请(专利权)人：中铝萨帕特种铝材重庆有限公司，
类型：新型
国别省市：