断气自动复位式气动执行机构制造技术

本实用新型专利技术公开了断气自动复位式气动执行机构，其中，气缸驱动机构包括气缸缸体，气缸缸体的内部设置有活塞及驱动杆；气缸缸体的进出气口连接设置有电磁阀；复位机构设置于气缸驱动机构位于其驱动杆穿出端的一侧，中部壳体的内部设置有复位驱动组件；转动机构设置于复位机构远离气缸驱动机构的一侧，包括内部设置有转动组件的主壳体；缓冲限位机构设置于中部壳体的内部，用于实现驱动杆在复位过程中的缓冲限位功能。本实用新型专利技术的气动执行机构，可以在气缸驱动机构的气源断掉后，通过控制器控制电动推杆沿轨道方向推动环形固定板，从而带动驱动杆复位，完成断气自动复位功能；另外，还设置有缓冲限位机构，实现缓冲定位的功能，延长使用寿命。使用寿命。使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
断气自动复位式气动执行机构


[0001]本技术涉及气动执行器
，尤其涉及断气自动复位式气动执行机构。

技术介绍

[0002]气动阀门就是借助压缩空气驱动的阀门；执行器是用气压力驱动启闭或调节阀门的执行装置，又被称气动执行机构或气动装置，不过一般通俗的称之为气动头。
[0003]目前采用的气动执行器大多是通过弹簧复位的单作用气动执行器，主要存在的问题为：单作用气动执行器一般采用弹簧复位，弹簧推力受限，仅靠弹簧单向推力时，弹簧易疲劳，或者弹性变差，导致气动执行器失效，严重时会产生安全事故；因此，如何提供一种可靠性高的可断气自动复位的气动执行器，是目前急需解决的事情。

技术实现思路

[0004]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供断气自动复位式气动执行机构。
[0005]本技术提供的断气自动复位式气动执行机构，包括气缸驱动机构、复位机构、转动机构及缓冲限位机构；其中，
[0006]所述气缸驱动机构，包括气缸缸体，所述气缸缸体的内部设置有活塞，所述活塞靠近所述复位机构的一侧固定的设置有驱动杆，所述驱动杆密封穿出所述气缸缸体并穿过所述复位机构后穿入所述转动机构的内部设置；所述气缸缸体的进出气口连接设置有电磁阀；
[0007]所述复位机构，设置于所述气缸驱动机构位于其驱动杆穿出端的一侧，包括中部壳体，所述中部壳体的内部设置有复位驱动组件，用于实现所述驱动杆的复位功能；
[0008]所述转动机构，设置于所述复位机构远离所述气缸驱动机构的一侧，包括主壳体，所述主壳体的内部设置有转动组件，用于作为传动端与阀门连接，实现阀门的启闭；
[0009]所述缓冲限位机构，设置于所述中部壳体的内部，用于实现所述驱动杆在复位过程中的缓冲限位功能。
[0010]优选的，所述中部壳体的内侧壁面上沿其周向均匀的设置有轨道，所述轨道沿所述中部壳体的长度方向上设置，所述中部壳体内部的所述驱动杆的外侧固定的设置有环形固定板，所述环形固定板的环形侧壁上对应所述轨道固定的设置有滚轮，所述滚轮嵌入进对应的所述轨道的内部设置。
[0011]优选的，所述复位驱动组件包括电动推杆，所述电动推杆呈环形设置于所述中部壳体内部远离所述气缸缸体的侧壁上，所述电动推杆的传动端可抵接于所述环形固定板远离所述气缸缸体的板面上。
[0012]优选的，所述转动机构包括设置于所述主壳体的内部的转动轴杆，且所述转动轴杆与所述主壳体的顶部及底部均可转动的连接；所述转动轴杆的顶部穿出所述主壳体的顶部设置，并固定连接有手轮；所述转动轴杆的底部穿出所述主壳体的底部设置，用于连接阀门；所述转动轴杆上位于所述驱动杆的上下两侧对称的固定设置有连接板，所述连接板的
一端固定的连接在所述转动轴杆上，所述连接板的板面上位于所述转动轴杆的一侧沿其长度方向设置有贯通的滑槽；所述驱动杆上对应所述滑槽对称的固定设置有滑动柱，所述滑动柱可滑动的设置于所述滑槽的内部。
[0013]优选的，所述缓冲限位机构包括限位柱，所述限位柱对称的固定设置于所述中部壳体内部远离所述电动推杆的一侧的侧壁上且位于所述驱动杆的上下两侧；所述限位柱的外侧可滑动的套设有滑动罩，所述滑动罩内部的罩底固定的设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧远离所述滑动罩的一端固定的设置于所述限位柱远离所述中部壳体的一侧壁上；所述滑动罩外部的罩底固定的设置有缓冲垫。
[0014]优选的，还包括控制器，所述控制器设置于所述中部壳体的侧壁上，所述电磁阀及电动推杆均与所述控制器电连接。
[0015]相对于现有技术而言，本技术的有益效果是：
[0016]本技术的断气自动复位式气动执行机构，在气缸驱动机构的进出气口通过电磁阀的控制从电磁阀的进气口转接至电磁阀的排气口时，此时气缸驱动机构失去气源动力，无法复位，通过设置的复位机构，可以在气源断掉后，通过控制器控制电动推杆沿轨道方向推动环形固定板，从而带动驱动杆复位，完成断气自动复位功能；另外，还设置有缓冲限位机构，实现缓冲定位的功能，延长使用寿命。
[0017]应当理解，
技术实现思路
部分中所描述的内容并非旨在限定本技术的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本技术的范围。
[0018]本技术的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
[0019]通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0020]图1为断气自动复位式气动执行机构的结构示意图；
[0021]图2为连接板与驱动杆及滑动柱装配的结构示意图；
[0022]图3为转动轴杆转动一定角度后的结构示意图；
[0023]图中标号：1、气缸驱动机构；11、气缸缸体；12、活塞；13、驱动杆；
[0024]2、复位机构；21、中部壳体；22、轨道；23、环形固定板；24、滚轮；25、电动推杆；
[0025]3、转动机构；31、主壳体；32、转动轴杆；33、手轮；34、连接板；35、滑槽；36、滑动柱；
[0026]4、缓冲限位机构；41、限位柱；42、滑动罩；43、缓冲弹簧；44、缓冲垫；
[0027]5、电磁阀。
具体实施方式
[0028]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关技术，而非对该技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与技术相关的部分。
[0029]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0030]请参考图1～图3，本技术的实施例提供了断气自动复位式气动执行机构，包
括气缸驱动机构1、复位机构2、转动机构3及缓冲限位机构4；其中，
[0031]气缸驱动机构1，包括气缸缸体11，气缸缸体11的内部设置有活塞12，活塞12靠近复位机构2的一侧固定的设置有驱动杆13，驱动杆13密封穿出气缸缸体11并穿过复位机构2后穿入转动机构3的内部设置；气缸缸体11上的进出气口连接设置有电磁阀5；
[0032]复位机构2，设置于气缸驱动机构1位于其驱动杆13穿出端的一侧，包括中部壳体21，中部壳体21的内部设置有复位驱动组件，用于实现对驱动杆13的复位；
[0033]转动机构3，设置于复位机构2远离气缸驱动机构1的一侧，包括主壳体31，主壳体31的内部设置有转动组件，用于作为传动端与阀门连接，实现阀门的启闭；
[0034]缓冲限位机构4，设置于中部壳体21的内部，用于实现驱动杆13在复位过程中的缓冲限位功能。
[0035]在一优选实施例中，中部壳体21的内侧壁面上沿其周向均匀的设置有轨道22，轨道22沿中部壳体21的长度方向上设置，中部壳体21内部的驱动杆13的外侧固定的设置有环形固定板23，环形固定板23的环形侧壁上对应轨道2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.断气自动复位式气动执行机构，其特征在于，包括气缸驱动机构、复位机构、转动机构及缓冲限位机构；其中，所述气缸驱动机构，包括气缸缸体，所述气缸缸体的内部设置有活塞，所述活塞靠近所述复位机构的一侧固定的设置有驱动杆，所述驱动杆密封穿出所述气缸缸体并穿过所述复位机构后穿入所述转动机构的内部设置；所述气缸缸体的进出气口连接设置有电磁阀；所述复位机构，设置于所述气缸驱动机构位于其驱动杆穿出端的一侧，包括中部壳体，所述中部壳体的内部设置有复位驱动组件，用于实现所述驱动杆的复位功能；所述转动机构，设置于所述复位机构远离所述气缸驱动机构的一侧，包括主壳体，所述主壳体的内部设置有转动组件，用于作为传动端与阀门连接，实现阀门的启闭；所述缓冲限位机构，设置于所述中部壳体的内部，用于实现所述驱动杆在复位过程中的缓冲限位功能。2.根据权利要求1所述的断气自动复位式气动执行机构，其特征在于，所述中部壳体的内侧壁面上沿其周向均匀的设置有轨道，所述轨道沿所述中部壳体的长度方向上设置，所述中部壳体内部的所述驱动杆的外侧固定的设置有环形固定板，所述环形固定板的环形侧壁上对应所述轨道固定的设置有滚轮，所述滚轮嵌入进对应的所述轨道的内部设置。3.根据权利要求2所述的断气自动复位式气动执行机构，其特征在于，所述复位驱动组件包括电动推杆，所述电动推杆呈环形设置于所述中部壳体内部远离所述气缸缸体的侧壁上，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈钟寿，
申请(专利权)人：安徽康赛特流体控制科技有限公司，
类型：新型
国别省市：