深孔零件用珩磨加工装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种深孔零件用珩磨加工装置，夹具体设有同轴间隔布设的第一定位孔和第二定位孔；珩磨头与第一定位孔间隙配合，通过第一定位孔对珩磨头进行导向和定位；通过校准机构将深孔零件装夹定位于夹具体上并使深孔零件上的深孔与第二定位孔同轴布设，使得深孔零件上的深孔与珩磨头同轴布设；通过驱动机构驱动珩磨头轴向移动和周向转动以实现对深孔零件上深孔的加工；本方案通过夹具体上的第一定位孔与珩磨头间隙配合，以显著提高刚性，确保珩正，再通过夹具体上的第二定位孔和校准机构相互配合消除深孔零件中心与珩磨头中心的偏差，保证驱动机构驱动珩磨头加工后的产品质量，实用性强，适于广泛推广和应用。适于广泛推广和应用。适于广泛推广和应用。

【技术实现步骤摘要】
深孔零件用珩磨加工装置


[0001]本专利技术涉及零件加工设备
，特别地，涉及一种深孔零件用珩磨加工装置。

技术介绍

[0002]珩磨主要采用珩磨头上的油石与零件圆弧面接触，以进行低速磨削，是一种有利于提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的高效率磨削方法，但是采用现有的珩磨加工装置加工航空发动机的深孔零件上的深孔(孔的长径比大于3)的过程中，通常会出现以下问题：1、加工深孔时，珩磨头的长度增加，导致刚性不足而容易珩偏；2、由于油石加长，导致油石膨胀进给不稳定而不可靠；3、为保证质量可靠，每次需要采用微量进给，生产效率低。以上问题导致零件会出现喇叭口、椭圆、波纹孔、腰鼓形、锥度差、圆柱度差以及圆跳动差等孔型质量问题，且零件成品质量低，生产效率低，进而制约了航空发动机的交付配套进度。

技术实现思路

[0003]本专利技术提供了一种深孔零件用珩磨加工装置，以解决现有的珩磨加工装置加工深孔零件上的深孔时，珩磨头的长度增加，导致刚性不足而容易珩偏并使得加工后的产品质量低的技术问题。
[0004]根据本专利技术的一个方面，提供一种深孔零件用珩磨加工装置，包括：夹具体，设有同轴间隔布设的第一定位孔和第二定位孔；珩磨头，与第一定位孔间隙配合，用于伸入至深孔零件内以加工深孔零件上的深孔；校准机构，布设于夹具体上，用于将深孔零件装夹定位于夹具体上并使深孔零件上的深孔与第二定位孔同轴布设；驱动机构，与珩磨头连接，用于驱动珩磨头轴向移动和周向转动。
[0005]作为上述技术方案的进一步改进：/>[0006]进一步地，珩磨头包括与驱动机构的动力输出端连接的转接头、与转接头连接的转动主体、沿转动主体的轴向可活动地布设于转动主体上的油石进给件、布设于转动主体上并与油石进给件连接的用于通过油石进给件的轴向移动以实现径向移动进而实现膨胀动作的油石膨胀件以及布设于油石膨胀件上的磨削油石，转动主体与第一定位孔轴孔间隙配合。
[0007]进一步地，转动主体包括与转接头固定连接的转动壳体，转动壳体沿轴向开设有活动腔，转动壳体的外壁沿轴向开设有与活动腔连通的活动槽，油石进给件包括布设于活动腔内并与油石膨胀件连接的锥体、沿转动壳体的径向穿过活动槽并与锥体固定连接的连接销以及沿转动壳体的轴向可活动调节地套设于转动壳体上并与连接销固定连接的联轴器。
[0008]进一步地，转动壳体的外壁开设有与活动腔连通的容纳槽，油石膨胀件包括布设于容纳槽内并与锥体上的锥面贴合的油石托架以及分别与油石托架和转动壳体连接的用于油石托架径向向外移动后弹性复位的弹性件，油石托架与磨削油石固定连接。
[0009]进一步地，转动壳体的外壁沿周向间隔开设有与活动腔连通的多个容纳槽，油石托架、磨削油石、容纳槽三者一一对应布设。
[0010]进一步地，油石托架与锥体之间的配合锥面倾斜于转动壳体的中轴线的倾斜角度范围为8
°‑
12
°
。
[0011]进一步地，转动主体还包括套设于转动壳体上并与第一定位孔间隙配合的配合套筒以及套设于转动壳体上并与配合套筒抵接的用于转动抵压固定配合套筒的固定螺母，固定螺母与转动壳体螺纹连接。
[0012]进一步地，配合套筒与第一定位孔间隙配合的配合间隙范围为0.01
‑
0.05
㎜
。
[0013]进一步地，校准机构包括同轴布设于第二定位孔内的定位衬套、穿设于定位衬套内的用于穿过深孔零件上的深孔以使深孔零件与定位衬套同轴布设的定位芯棒以及用于将深孔零件压紧固定于夹具体上的压紧件。
[0014]进一步地，压紧件包括布设于夹具体上的定位螺栓、套设于定位螺栓上的用于抵压深孔零件的压板以及套设于定位螺栓上并分别位于压板的上下两侧的用于压紧固定压板的两个定位螺母。
[0015]本专利技术具有以下有益效果：
[0016]本专利技术的深孔零件用珩磨加工装置，夹具体设有同轴间隔布设的第一定位孔和第二定位孔；珩磨头与第一定位孔间隙配合，通过第一定位孔对珩磨头进行导向和定位，以消除珩磨头波动，显著提升刚性，确保珩正；通过校准机构将深孔零件装夹定位于夹具体上并使深孔零件上的深孔与第二定位孔同轴布设，同时也使深孔零件上的深孔与第一定位孔同轴，最终使得深孔零件上的深孔与珩磨头同轴布设，进而消除深孔零件中心与珩磨头旋转中心的偏差，有效降低加工时的珩磨头震动，从而改善深孔零件成品的质量；通过驱动机构驱动珩磨头轴向移动和轴向转动以实现对深孔零件上深孔的加工；本方案通过夹具体上的第一定位孔与珩磨头间隙配合，且第一定位孔处于深孔零件的附近位置，以显著提高刚性，确保珩正，再通过夹具体上的第二定位孔和校准机构相互配合消除深孔零件中心与珩磨头中心的偏差，保证驱动机构驱动珩磨头加工后的产品质量，实用性强，适于广泛推广和应用。
[0017]除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本专利技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本专利技术作进一步详细的说明。
附图说明
[0018]构成本申请的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：
[0019]图1是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置的结构示意图；
[0020]图2是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置的结构示意图；
[0021]图3是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的结构示意图；
[0022]图4是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的部分结构示意图；
[0023]图5是图4所示深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的A
‑
A剖视图。
[0024]图例说明：
[0025]1、夹具体；11、第一定位孔；12、第二定位孔；2、珩磨头；21、转接头；22、转动主体；221、转动壳体；222、配合套筒；223、固定螺母；23、油石进给件；231、锥体；232、连接销；233、联轴器；24、油石膨胀件；241、油石托架；242、弹性件；25、磨削油石；3、校准机构；31、定位衬套；32、定位芯棒；33、压紧件。
具体实施方式
[0026]以下结合附图对本专利技术的实施例进行详细说明，但是本专利技术可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0027]图1是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置的结构示意图；图2是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置的结构示意图；图3是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的结构示意图；图4是本专利技术优选实施例的深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的部分结构示意图；图5是图4所示深孔零件用珩磨加工装置中珩磨头的A
‑
A剖视图。
[0028]如图1和图2所示，本实施例的深孔零件用珩磨加工装置，包括：夹具体1，设有同轴间隔布设的第一定位孔11和第二定位孔12；珩磨头2，与第一定位孔11间隙配合，用于伸入至深孔零件内以加工深孔零件上的深孔；校准机构3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种深孔零件用珩磨加工装置，其特征在于，包括：夹具体(1)，设有同轴间隔布设的第一定位孔(11)和第二定位孔(12)；珩磨头(2)，与第一定位孔(11)间隙配合，用于伸入至深孔零件内以加工深孔零件上的深孔；校准机构(3)，布设于夹具体(1)上，用于将深孔零件装夹定位于夹具体(1)上并使深孔零件上的深孔与第二定位孔(12)同轴布设；驱动机构，与珩磨头(2)连接，用于驱动珩磨头(2)轴向移动和周向转动。2.根据权利要求1所述的深孔零件用珩磨加工装置，其特征在于，珩磨头(2)包括与驱动机构的动力输出端连接的转接头(21)、与转接头(21)连接的转动主体(22)、沿转动主体(22)的轴向可活动地布设于转动主体(22)上的油石进给件(23)、布设于转动主体(22)上并与油石进给件(23)连接的用于通过油石进给件(23)的轴向移动以实现径向移动进而实现膨胀动作的油石膨胀件(24)以及布设于油石膨胀件(24)上的磨削油石(25)，转动主体(22)与第一定位孔(11)轴孔间隙配合。3.根据权利要求2所述的深孔零件用珩磨加工装置，其特征在于，转动主体(22)包括与转接头(21)固定连接的转动壳体(221)，转动壳体(221)沿轴向开设有活动腔，转动壳体(221)的外壁沿轴向开设有与活动腔连通的活动槽，油石进给件(23)包括布设于活动腔内并与油石膨胀件(24)连接的锥体(231)、沿转动壳体(221)的径向穿过活动槽并与锥体(231)固定连接的连接销(232)以及沿转动壳体(221)的轴向可活动调节地套设于转动壳体(221)上并与连接销(232)固定连接的联轴器(233)。4.根据权利要求3所述的深孔零件用珩磨加工装置，其特征在于，转动壳体(221)的外壁开设有与活动腔连通的容纳槽，油石膨胀件(24)包括布设于容纳槽内并与锥体(231)上的锥面贴合的油石托架(241)以及分别与油石托架(241)和转动壳体(221)连接的用...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤涛，王熔，邢立军，周辉，
申请(专利权)人：中航动力株洲航空零部件制造有限公司，
类型：发明
国别省市：