一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法技术

本发明专利技术公开了一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，涉及转炉炼钢工艺技术领域，包括倒出部分炉渣、将转炉摇至零位、根据温度情况往转炉内加入a1质量的石灰后进行摇炉出钢、根据出钢温度及终点成分判断结果，向钢包内加入a2质量的造渣脱氧剂、根据转炉终点磷含量以及转炉是否下渣，向钢水内加入a3质量的造渣脱氧剂以及a4质量的石灰粉、对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整；本发明专利技术方法减少回磷量的处理过程全部在摇炉出钢和出钢周期时间内，不会增加转炉冶炼周期及生产工序，其次本发明专利技术方法处理过程所需石灰及造渣脱氧剂全部为正常生产过程中常见物料，能够适用于不采用滑板挡渣的转炉，适用范围更广。适用范围更广。适用范围更广。

【技术实现步骤摘要】
一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法


[0001]本专利技术涉及转炉炼钢工艺
，尤其涉及一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法。

技术介绍

[0002]钢中磷是一种有害元素，磷的含量高会引起钢的“冷脆”，使高等价钢材低温塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能和冷弯性能变差；磷是降低钢的表面张力的元素，随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显著，从而降低了钢的抗裂性能；磷在连铸坯中偏析度很高，并且在铁固熔体中扩散速率很小，偏析很难消除，影响钢的质量；
[0003]转炉冶炼末期等样出钢过程中，炉渣性质发生了改变，容易使钢液回磷，为冶炼高等级钢增加了难度，转炉冶炼末期等样出钢过程中，钢水中C、Mn等还原性强的元素继续和钢渣内FeO反应，使钢渣氧化性降低，炉内终点渣固磷能力下降，产生回磷现象，增加了成品钢中磷含量；
[0004]中国专利文献201110336040.X公开了一种炉外钢包喷粉的钢水深脱磷工艺，该专利提供的方法实质是一种在钢包内喷吹脱磷粉剂进行钢包内钢水脱磷的工艺，适用于极低磷钢(成品磷含量≤0.008％)的生产，生产过程需增加专用喷粉工位，且需在钢包内喷吹专用脱磷粉剂D(硅钙粉)，脱磷处理后钢水需转运至扒渣工位进行扒渣处理，此种处理方法相当于在转炉和精炼之间增加一道工序，不足之处在于：在生产成品磷含量≥0.008％的低磷钢种时若采用上述工艺，一是整个处理过程温降大，二是增加了钢包转运时间，对生产节奏影响较大，三是在钢包内喷吹专用脱磷粉剂D(硅钙粉)导致生产成本进一步增加，四是脱磷处理后进行扒渣，必然导致整个生产过程的钢铁料消耗增加；
[0005]专利201110109205.X公开了一种复合碱性氧化物钢水炉外精炼防回磷剂，属于熔融铁类合金的处理，尤其涉及钢水炉外精炼的添加剂，按重量百分(wt％)，该防回磷剂由下列各组分组成：BaO10
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30％,CaO30
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50％,CaF210
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0,FetO10
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20％，其余为粘结剂和杂质。制成颗粒状，在出钢过程前期、铁合金加入之前，向钢包中加入6
‑
8kg/t防回磷剂，该方法主要缺陷在冶炼普碳钢时成本方面优势不大，且会产生含氟的有害气体；
[0006]专利202010291260.4公开一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的控制方法，包括以下步骤：1)转炉终点拉碳结束，迅速利用副枪进行测温取样，取样完毕后禁止采用氮气压渣，直接往渣面摇炉，倒出部分富磷渣；2)倒富磷渣完毕后，将转炉摇至零位，往炉内加入石灰和烧结矿；3)待转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢；4)出钢过程，往钢包内加入石墨碳粉预脱氧；5)预脱氧结束，加入合成渣；6)合成渣加入完毕后，进行钢水的终脱氧、合金化操作；7)滑板挡终点渣，放钢完毕出钢口内渣子禁止放入钢包，该方法适用于采用滑板挡渣的转炉，对使用挡渣棒挡渣的转炉不适用。因此，本专利技术提出一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，以解决现有技术中的不足之处。

技术实现思路

[0007]针对上述问题，本专利技术的目的在于提供一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，减少回磷量的处理过程全部在摇炉出钢和出钢周期时间内，不会增加转炉冶炼周期及生产工序，其次本专利技术方法处理过程所需石灰及造渣脱氧剂全部为正常生产过程中常见物料，能够适用于不采用滑板挡渣的转炉，适用范围更广。
[0008]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0009]一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，包括以下步骤：
[0010]步骤一：在转炉拉碳结束后，直接往渣面进行摇炉处理，并在倒出部分炉渣的同时完成测温取样操作；
[0011]步骤二：倒炉渣完毕后，将转炉摇至零位；
[0012]步骤三：判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求，符合要求后根据温度情况往转炉内加入a1质量的石灰后进行摇炉出钢；
[0013]步骤四：在出钢过程中，根据出钢温度及终点成分判断结果，向钢包内加入a2质量的造渣脱氧剂，对钢水进行预脱氧及脱磷处理；
[0014]步骤五：在出钢结束后，根据转炉终点磷含量以及转炉是否下渣，向钢水内加入a3质量的造渣脱氧剂以及a4质量的石灰粉；
[0015]步骤六：对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整，确保下渣后覆盖在钢水表面的炉渣不被卷入到钢水中，然后完成出钢。
[0016]进一步改进在于：所述步骤一中进行倒出部分炉渣操作时，炉渣的倒出量为转炉内总渣量的1/2
‑
2/3。
[0017]进一步改进在于：所述步骤二中判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求时，判断依据为：转炉出钢温度大于1635℃，转炉终点钢水成分中磷含量大于0.035％。
[0018]进一步改进在于：所述步骤三中a1大小为180
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220kg/炉钢，优选a1大小为200kg/炉钢。
[0019]进一步改进在于：所述步骤四中a2大小为45
‑
55kg/炉钢，优选a2大小为50kg/炉钢。
[0020]进一步改进在于：所述步骤五中a3大小为50
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80k/炉钢，a4大小为100
‑
120kg/炉钢。
[0021]进一步改进在于：所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂包括如下成分：碳化钙、硫和磷，所述碳化钙的含量≥70.0％，所述硫的含量＜0.50％，所述磷的含量＜0.40％。
[0022]进一步改进在于：所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂的发气量为≥260ml/g，所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂的粒度大小为：直径在10
‑
50mm的造渣脱氧剂重量≥造渣脱氧剂总量的85％。
[0023]进一步改进在于：所述步骤六中对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整时，将氩气吹入流量调整至到10
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15m3/h。
[0024]本专利技术的有益效果为：本专利技术方法减少回磷量的处理过程全部在摇炉出钢和出钢周期时间内，不会增加转炉冶炼周期及生产工序，其次本专利技术方法处理过程所需石灰及造渣脱氧剂全部为正常生产过程中常见物料，不额外增加成本且其本身采购成本较低，在使用过程中使用量相对于其他方法使用量较低；
[0025]本专利技术方法在使用过程中不会产生含氟的有害气体，不会危害环境和人体，具有高安全，且本专利技术方法能够适用于不采用滑板挡渣的转炉，适用范围更广，采用本专利技术方法后，出钢过程回磷及出钢下渣后回磷量能够稳定控制在0.005％以内，可显著降低边缘成分和下渣之后的成分出格率，对提升钢水质量、提高产品合格率效果显著，且操作过程中的产物不会对钢水质量产生影响。
附图说明
[0026]图1为本专利技术方法流程示意图。
具体实施方式
[0027]为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例对本专利技术做进一步详述，本实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：在转炉拉碳结束后，直接往渣面进行摇炉处理，并在倒出部分炉渣的同时完成测温取样操作；步骤二：倒炉渣完毕后，将转炉摇至零位；步骤三：判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求，符合要求后根据温度情况往转炉内加入a1质量的石灰后进行摇炉出钢；步骤四：在出钢过程中，根据出钢温度及终点成分判断结果，向钢包内加入a2质量的造渣脱氧剂，对钢水进行预脱氧及脱磷处理；步骤五：在出钢结束后，根据转炉终点磷含量以及转炉是否下渣，向钢水内加入a3质量的造渣脱氧剂以及a4质量的石灰粉；步骤六：对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整，确保下渣后覆盖在钢水表面的炉渣不被卷入到钢水中，然后完成出钢。2.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤一中进行倒出部分炉渣操作时，炉渣的倒出量为转炉内总渣量的1/2
‑
2/3。3.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤二中判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求时，判断依据为：转炉出钢温度大于1635℃，转炉终点钢水成分中磷含量大于0.035％。4.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤三中a1大小为180
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【专利技术属性】
技术研发人员：潘佳，赵龙，张汉山，杨林，饶永，肖毅鹏，
申请(专利权)人：阳春新钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：