一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法技术

本发明专利技术提出一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法，把非对称曲轴连杆颈上的配重当量环的量通过物理配重补偿和电气补偿的双补偿形式，在主轴系统和电测系统中一次完成，不需要人工频繁安装或卸下配重当量环，通过直接安装上非对称三缸曲轴，即可对非对称三缸进行曲轴不平衡检测与去重校正工作，消除了人工安装或卸下配重当量环所造成的不平衡误差，提高了非对称曲轴的平衡检测精度；节约了大量的生产节拍时间，提高了劳动生产率，降低了单件曲轴生产成本；大大减轻了操作者的劳动强度。大大减轻了操作者的劳动强度。大大减轻了操作者的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法


[0001]本专利技术属于非对称曲轴平衡校正机
，具体涉及一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重系统。

技术介绍

[0002]发动机振动是产生噪声的重要原因，也是零部件和动力装置出现故障的根源之一。曲轴由于制造误差造成质量不平衡则是引起发动机振动的主要原因。为了保证车辆运行安全和乘车舒适,曲轴必须进行动平衡试验,使制造误差所造成的质量不平衡控制在许可的范围之内。
[0003]对于非对称三缸曲轴，原有的不平衡检测与去重校正方式是：非对称三缸曲轴在进行动平衡检测前，每一个被测的非对称三缸曲轴都必须要在其连杆颈上人工安装配重当量环，待动平衡检测试验完毕后，必须要人工将曲轴每个连杆颈上的配重当量环卸下。
[0004]这样做的缺点是：采用人工频繁的重复装卸配重当量环的方式会造成不平衡误差，降低了非对称三缸曲轴的平衡检测精度；此外这样也会占用大量的生产时间，造成单件非对称三缸曲轴动平衡生产节拍过长，进而加大了操作者的劳动强度，增加了单件曲轴生产成本

技术实现思路

[0005]本专利技术提出非对称曲轴双补偿自动平衡去重系统，解决了上述技术问题。
[0006]本专利技术的技术方案是这样实现的：
[0007]一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法，包括以下步骤：
[0008]S1、取单个非对称三缸曲轴校验转子，所述非对称三缸曲轴校验转子包括第一连杆颈、第二连杆颈、第三连杆颈，所述第一连杆颈两侧远离所述第三连杆颈的端面为左一校正扇面，所述第三连杆颈两侧远离所述第一连杆颈的端面为右四校正扇面；
[0009]S2、所述第一连杆颈、第二连杆颈、第三连杆颈三者通过螺栓安装有配重当量环，之后将已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子通过平衡机进行平衡，已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子的剩余不平衡量不大于Z；
[0010]S3、平衡机的运转主轴一端设有左安装环，所述运转主轴的另一端设有右安装环，所述左安装环与所述右安装环周壁均对称设有三十六个安装螺孔，左配重块通过安装螺孔与所述左安装环可拆卸连接，右配重块通过安装螺孔与所述右安装环可拆卸连接；
[0011]S4、将步骤S2中已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子三个连杆颈上的配重当量环卸下，然后将非对称三缸曲轴校验转子放入平衡机的支承轴瓦上；
[0012]S5、将非对称三缸曲轴校验转子的三个配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左右安装环的量所形成的左配重块与右配重块，分别按左右配重角度安装好，完成物理配重补偿；
[0013]S6、利用平衡机子系统的操作与动平衡检测规程测量出所述左一校正扇面上的残
余不平衡量大小U
左1
与残余不平衡量角度α
左
，以及所述右四校正扇面上的残余不平衡量大小U
右1
与残余不平衡量角度α
右
；
[0014]S7、将步骤S6中测量出的U
左1
、α
左
、U
右1
、α
右
自动传输给动平衡检测系统，动平衡检测系统自动在所述左一校正扇面上添加一个大小与U
左1
相等、方向与U
左1
相反的量U
左2
，且平衡机自动在所述右四校正扇面上添加一个大小与U
右1
相等、方向与U
右1
相反的量U
右2
；
[0015]S8、动平衡检测系统所加的量U
左2
、U
右2
加载完成后，所述左一校正扇面与所述右四校正扇面上的残余不平衡量为零，完成电气配重补偿。
[0016]一些实施例中，非对称三缸曲轴校验转子的制作过程包括：
[0017]对已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子进行平衡检测与校正，所述非对称三缸曲轴校验转子通过去重方式在所述左一校正扇面与所述右四校正扇面进行去重校正，直至将已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子平衡到剩余不平衡量不大于Z。
[0018]一些实施例中，非对称三缸曲轴校验转子的制作过程包括：将已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子放置在平衡机子系统上，之后按平衡机子系统的操作与平衡检测规程进行平衡检测与校正，将已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子平衡到剩余不平衡量不大于Z。
[0019]一些实施例中，步骤S5中，“将非对称三缸曲轴校验转子的三个配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左配重块与右配重块的量”包括：
[0020]S51、按平衡机子系统的系统标定操作与平衡检测规程进行平衡检测标定工作，并将左安装环所在位置调整为左测量面，将右安装环所在位置调整为右测量面；
[0021]S52、将非对称三缸曲轴校验转子的配重当量环全部卸下，并将带配重当量环平衡检测用拔叉更换为不带配重当量环平衡检测用拔叉；
[0022]S53、按平衡机子系统的平衡检测规程进行工作，即可得到配重当量环全部卸下后，配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左配重块与右配重块的量，其中配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左配重块为U
K左
，配重当量环的量等效到平衡机运转主轴右配重块为U
K右
。
[0023]一些实施例中，步骤S5中，“将非对称三缸曲轴校验转子的三个配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左配重块与右配重块的量”包括：根据力的合成与分解原理，将非对称三缸曲轴校验转子的三个配重当量环的量等效到平衡机运转主轴左配重块与右配重块的量。
[0024]一些实施例中，所述配重当量环包括上半环与下半环，所述上半环与所述下半环首尾相接，且所述上半环与所述下半环之间通过内六角圆柱头螺钉可拆卸连接。
[0025]一些实施例中，已安装配重当量环的非对称三缸曲轴校验转子的剩余不平衡量不大于0.5g
·
cm。
[0026]本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：本申请对于非对称曲轴不平衡检测与去重校正的方式进行了优化和创新，将非对称曲轴连杆颈上的配重当量环的量通过物理配重补偿和电气补偿的双补偿形式，在主轴系统和电测系统中一次完成，不需要人工安装或卸下配重当量环，直接安装上非对称曲轴，即可进行曲轴不平衡检测与去重校正工作，消除了人工安装或卸下配重当量环所造成的不平衡误差，提高了非对称曲轴的平衡检测精度；本申请还节约了大量的生产节拍时间，提高了劳动生产率，降低了单件曲轴生产成本，
大大减轻了操作者的劳动强度。
附图说明
[0027]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]图1为本专利技术配重当量环结构示意图；
[0029]图2为本专利技术以非对称本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、取单个非对称三缸曲轴校验转子(13)，所述非对称三缸曲轴校验转子(13)包括第一连杆颈(1)、第二连杆颈(2)、第三连杆颈(3)，所述第一连杆颈(1)两侧远离所述第三连杆颈(3)的端面为左一校正扇面(4)，所述第三连杆颈(3)两侧远离所述第一连杆颈(1)的端面为右四校正扇面(5)；S2、所述第一连杆颈(1)、第二连杆颈(2)、第三连杆颈(3)三者通过螺栓安装有配重当量环(12)，之后将已安装配重当量环(12)的非对称三缸曲轴校验转子(13)通过平衡机进行平衡，已安装配重当量环(12)的非对称三缸曲轴校验转子(13)的剩余不平衡量不大于Z；S3、平衡机的运转主轴(15)一端设有左安装环(9)，所述运转主轴(15)的另一端设有右安装环(10)，所述左安装环(9)与所述右安装环(10)周壁均对称设有三十六个安装螺孔(11)，左配重块(17)通过安装螺孔(11)与所述左安装环(9)可拆卸连接，右配重块(18)通过安装螺孔(11)与所述右安装环(10)可拆卸连接；S4、将步骤S2中已安装配重当量环(12)的非对称三缸曲轴校验转子(13)三个连杆颈上的配重当量环(12)卸下，然后将非对称三缸曲轴校验转子(13)放入平衡机的支承轴瓦上；S5、将非对称三缸曲轴校验转子(13)的三个配重当量环(12)的量等效到平衡机运转主轴(15)左右安装环的量所形成的左配重块(17)与右配重块(18)，分别按左右配重角度安装好，完成物理配重补偿；S6、利用平衡机子系统的操作与动平衡检测规程测量出所述左一校正扇面(4)上的残余不平衡量大小U
左1
与残余不平衡量角度α
左
，以及所述右四校正扇面(5)上的残余不平衡量大小U
右1
与残余不平衡量角度α
右
；S7、将步骤S6中测量出的U
左1
、α
左
、U
右1
、α
右
自动传输给动平衡检测系统，动平衡检测系统自动在所述左一校正扇面(4)上添加一个大小与U
左1
相等、方向与U
左1
相反的量U
左2
，且平衡机自动在所述右四校正扇面(5)上添加一个大小与U
右1
相等、方向与U
右1
相反的量U
右2
；S8、动平衡检测系统所加的量U
左2
、U
右2
加载完成后，所述左一校正扇面(4)与所述右四校正扇面(5)上的残余不平衡量为零，完成电气配重补偿。2.根据权利要求1所述的非对称曲轴双补偿自动平衡去重的方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：张世民，陈婷婷，骆天，罗哲，黄明富，彭利伟，孙守清，鲁振波，李文峰，郑国振，李建华，
申请(专利权)人：孝感松林智能计测器有限公司，
类型：发明
国别省市：