一种生物质盘的成型模具以及成型方法技术

本发明专利技术提供了一种生物质盘的成型模具，包括外模板、培养板和内模板；所述外模板上设置有至少一个用于装载生物质原料的U型腔体，所述内模板上设置有数目与所述U型腔体数目匹配的第一凸起，所述培养板上设置有数目、形状与所述第一凸起数目、形状匹配的第一孔；生物质原料被挤压时，所述培养板位于所述外模板与所述内模板之间，穿过所述第一孔的第一凸起置于所述U型腔体内；生物质原料被挤压成型后，生物质原料置于所述培养板上，所述外模板和所述内模板均与所述培养板分离。通过改变模具结构和生物质盘的成型培养方式，减少生物质盘占用整个模具的时间，极大地提高模具的重复使用效率，降低生物质盘的总制作成本。降低生物质盘的总制作成本。降低生物质盘的总制作成本。

【技术实现步骤摘要】
一种生物质盘的成型模具以及成型方法


[0001]本专利技术涉及生物质盘加工成型
，尤其是指一种生物质盘的成型模具以及成型方法。

技术介绍

[0002]采用秸秆等农业废弃物接种真菌生长形成特定形状的材料时，通常需要使用模具成型。但在真菌菌丝大量形成前，由于培养料呈颗粒状，且颗粒与颗粒之间不存在粘性，所以成型时需要在模具内培养一周左右。若要量产时，需要大量的模具，投入成本高，也极大地提高生物质盘的制作成本，限制生物质盘的应用和发展。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是：降低生物质盘制作成本。
[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0005]一种生物质盘的成型模具，包括外模板、培养板和内模板；所述外模板上设置有至少一个用于装载生物质原料的U型腔体，所述内模板上设置有数目与所述U型腔体数目匹配的第一凸起，所述培养板上设置有数目、形状与所述第一凸起数目、形状匹配的第一孔；生物质原料被挤压时，所述培养板位于所述外模板与所述内模板之间，穿过所述第一孔的第一凸起置于所述U型腔体内；生物质原料被挤压成型后，生物质原料置于所述培养板上，所述外模板和所述内模板均与所述培养板分离。
[0006]进一步地，两所述U型腔体之间的开口连接处到所述外模板的靠近培养板的侧面的距离为A，U型腔体深度为B，其中，0.2cm≤A≤0.6B。
[0007]进一步地，还包括脱模板，所述脱模板上设置有数目与所述U型腔体数目匹配的第二凸起；所述U型腔体底部设置有形状与所述第二凸起匹配的第二孔；穿过所述第二孔的第二凸起抵住成型后的生物质原料时，所述外模板通过向上移动与所述培养板分离。
[0008]进一步地，还包括第一承载板，所述第一承载板上设置有位置、数目与所述第二孔数目匹配的第三孔，所述第三孔孔径小于所述第二孔孔径；所述第一凸起呈锥形；生物质原料被挤压时，所述外模板位于所述培养板与所述第一承载板之间，所述第一凸起的尖端置于所述第三孔内。
[0009]进一步地，还包括第二承载板，所述第二承载板上设置有形状、数目与所述第一凸起形状、数目匹配的第四孔；生物质原料被挤压时，所述第二承载板位于所述培养板与所述内模板之间，依次穿过所述第四孔、第一孔的第一凸起置于所述U型腔体内。
[0010]进一步地，所述第一承载板的四边边沿旁上均设置有用于防止所述外模板与所述第一承载板之间发生相对移动的第一限位块，所述第二承载板的四边边沿旁上均设置有用于防止所述外模板与所述第二承载板之间发生相对移动的第二限位块。
[0011]进一步地，还包括机械臂，所述机械臂前端设置有用于驱动所述外模板向上移动的抓手；所述脱模板上设置有形状、数目与所述抓手形状、数目匹配的第五孔，穿过所述第
五孔的抓手与所述外模板固定。
[0012]进一步地，所述机械臂上还设置有用于驱动机械臂的第一气缸和用于驱动所述抓手的第二气缸，所述第二气缸固定在所述脱模板上，所述第二凸起与所述第二气缸分居所述脱模板的两侧。
[0013]进一步地，所述抓手为连有气泵的吸盘。
[0014]或进一步地，所述抓手为电磁铁，所述脱模板上设置有与所述电磁铁匹配的铁块。
[0015]一种生物质盘的成型方法，采用上述所述的生物质盘的成型模具，所述成型方法包括以下步骤：
[0016]S1：将外模板放置在操作台上，U型腔体开口朝上；
[0017]S2：往所述外模板上填满生物质原料，压实，生物质原料的上表面与所述外模板的边沿持平；
[0018]S3：依次叠放培养板和内模板；第一凸起穿过第一孔后挤压生物质原料；
[0019]S4：撤除所述内模板，将余下各个部件翻转180
°
，使培养板置于操作台上；
[0020]S5：移动脱模板，使其的第二凸起穿过第二孔后抵住生物质原料；将所述外模板抬起使其与生物质原料脱离，将装载有生物质原料的培养板抬起后转移至培养室培养。
[0021]进一步地，在所述步骤S1中，在放置外模板前，先将第一承载板放置在操作台上，第一限位块所在的侧面朝上，然后再将外模板放置在所述第一承载板上；在所述S3中还在培养板与内模板之间叠放第二承载板，第二承载板的第二限位块所在的侧面朝下且将所述培养板和所述外模板卡住；第一凸起依次穿过第四孔、第一孔后挤压生物质原料，直至第一凸起的尖端到达第三孔；在所述步骤S4中，翻转后，所述第二承载板与操作台接触，接着还需将所述第一承载板撤掉。
[0022]本专利技术的有益效果在于：用于形成生物质盘的生物质原料挤压成型后即将外模板和内模板除去，而生物质原料放置在培养板上培养至其内长满菌丝。成型过程，培养板放置在外模板和内模板之间，便于成型除去外模板和内模板后搬运生物质原料至培养室。使用该模具制作生物质盘时，采用成型与培养过程分离的模式，不需要占用外模板和内模板一周，且只需要占用1
‑
2分钟即可；只需占用一片培养板，而培养板用料少、易制作，极大地提高模具的重复使用效率，降低生物质盘的总制作成本。
附图说明
[0023]下面结合附图详述本专利技术的具体结构
[0024]图1为本专利技术的一种生物质盘的成型模具的部分结构叠放顺序示意图；
[0025]图2为本专利技术的一种生物质盘的成型模具填满生物质原料后插入内模板示意图；
[0026]图3为本专利技术的一种生物质盘的成型模具中外模板被抬起时的状态示意图；
[0027]图4为本专利技术的一种生物质盘的成型模具中外模板被抬起时各层结构爆炸图；
[0028]其中，1
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第一承载板，11
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第三孔，12
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第一限位块；2
‑
外模板，21
‑
U型腔体，22
‑
第二孔；3
‑
培养板，31
‑
第一孔；4
‑
第二承载板，41
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第四孔，42
‑
第二限位块；5
‑
内模板，51
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第一凸起；6
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脱模板，61
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第二凸起，62
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第五孔；7
‑
机械臂，71
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抓手，72
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第二气缸；8
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生物质原料。
具体实施方式
[0029]本专利技术最关键的构思在于：通过改变模具结构和生物质盘的成型培养方式，减少生物质盘占用整个模具的时间，达到降低生物质盘制作成本的目的。
[0030]为了进一步论述本专利技术构思的可行性，根据本专利技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果的具体实施方式并配合附图详予说明。
[0031]实施例1
[0032]请参阅图1以及图2，一种生物质盘的成型模具，包括外模板2、培养板3和内模板5；所述外模板2上设置有至少一个用于装载生物质原料8的U型腔体21本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生物质盘的成型模具，其特征在于，包括外模板、培养板和内模板；所述外模板上设置有至少一个用于装载生物质原料的U型腔体，所述内模板上设置有数目与所述U型腔体数目匹配的第一凸起，所述培养板上设置有数目、形状与所述第一凸起数目、形状匹配的第一孔；生物质原料被挤压时，所述培养板位于所述外模板与所述内模板之间，穿过所述第一孔的第一凸起置于所述U型腔体内；生物质原料被挤压成型后，生物质原料置于所述培养板上，所述外模板和所述内模板均与所述培养板分离。2.如权利要求1所述的生物质盘的成型模具，其特征在于，两所述U型腔体之间的开口连接处到所述外模板的靠近培养板的侧面的距离为A，U型腔体深度为B，其中，0.2cm≤A≤0.6B。3.如权利要求1或2任一所述的生物质盘的成型模具，其特征在于，还包括脱模板，所述脱模板上设置有数目与所述U型腔体数目匹配的第二凸起；所述U型腔体底部设置有形状与所述第二凸起匹配的第二孔；穿过所述第二孔的第二凸起抵住成型后的生物质原料时，所述外模板通过向上移动与所述培养板分离。4.如权利要求3所述的生物质盘的成型模具，其特征在于，还包括第一承载板，所述第一承载板上设置有位置、数目与所述第二孔数目匹配的第三孔，所述第三孔孔径小于所述第二孔孔径；所述第一凸起呈锥形；生物质原料被挤压时，所述外模板位于所述培养板与所述第一承载板之间，所述第一凸起的尖端置于所述第三孔内。5.如权利要求4所述的生物质盘的成型模具，其特征在于，还包括第二承载板，所述第二承载板上设置有形状、数目与所述第一凸起形状、数目匹配的第四孔；生物质原料被挤压时，所述第二承载板位于所述培养板与所述内模板之间，依次穿过所述第四孔、第一孔的第一凸起置于所述U型腔体内。6.如权利要求5所述的生物质盘的成型模具，其特征在于，所述第一承载板的四边边沿旁上均设置有用于防止所述外模板与所述第一承载板之间发生相对移动的第一限位块，所述第二承载板的四边边沿旁上均设置有...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭志立，陈金凤，曾德春，陈强，陈琪川，袁沟艳，
申请(专利权)人：深圳市泽青源科技开发服务有限公司，
类型：发明
国别省市：