一种多工位汽车底盘铸件缺陷自动检测系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种多工位汽车底盘铸件缺陷自动检测系统，包括运输单元和检测单元，所述检测单元由多个工位组成，多个工位之间相互协调工件表面检测区，实现对工件表面所有区域的检测；每个检测工位均包括传感器、机器手臂、手爪、摄像头、紫光灯，所述传感器用于检测传送带上工件是否到达指定位置以及向机器手臂传达抓取的指令，所述机器手臂头部安装有气缸和手爪，机器手臂用于控制气缸和手爪到达指定位置和转动，气缸控制手爪抓取和放回工件，所述摄像头对手爪抓取的工件的主要表面进行检测，所述紫光灯提供检测所需的紫外线。本实用新型专利技术采用多工位相互配合检测的方式实现了汽车底盘工件的全面检测。汽车底盘工件的全面检测。汽车底盘工件的全面检测。

【技术实现步骤摘要】
一种多工位汽车底盘铸件缺陷自动检测系统


[0001]本技术属于自动化检测领域，涉及机器视觉检测技术，尤其是一种多工位汽车底盘工件缺陷自动检测系统。

技术介绍

[0002]汽车底盘在汽车中有着支撑、连接各部件、成型以及接受动力使之运动的重要作用，如何获得没有缺陷，安全性能十足的底盘是每个制造者和使用者都无比关心的。但是汽车底盘工件的种类繁多，大小不一，绝大多数形状都很复杂，缺陷种类也多样化，对每个工件的检测都需要耗费很大的人力物力。其中，主要缺陷类型有气孔、裂纹、缩孔等，气孔也称气眼，由于液态金属凝固时内部有气体没有排出，而形成的表面光滑的圆形孔。裂纹形成的原因有很多，主要原因一般是热裂或者冷裂，形状多为不规则的连续裂缝或光滑的曲线。缩孔一般发生在液态金属冷却收缩的过程中，缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。
[0003]目前对汽车底盘工件缺陷的检测大多是人工检测各种缺陷，人工检测一般采用流水线的方式，不同的人在不同的位置，负责不同的工件，不同的缺陷甚至不同的部位。这种检测方式缺点显而易见，对缺陷的检测首先要求工人具有较为丰富的经验，在流水线上长时间用眼还会导致疲劳、眼花、眩目等，这会造成检测过程速率低下，检测结果不稳定，不准确。再者，汽车底盘工件大小不一，对于一些较重的工件，人工无法搬动，需要借助抓取工具，大大增加了检测成本。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种多工位自动检测系统。通过多工位视觉检测系统配合机器人控制系统实现对复杂汽车铸件的缺陷检测。该自动检测系统解决了人工检测速率低，检测结果不稳定，不准确和现有机器检测无法实现全面检测的问题。
[0005]本技术解决技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种多工位汽车底盘铸件缺陷自动检测系统，包括运输单元和检测单元，
[0007]所述运输单元将泡过荧光液的汽车底盘工件运输到检测单元以及将检测过的汽车底盘工件运输出检测单元；
[0008]所述检测单元由多个工位组成，多个工位之间相互协调工件表面检测区，实现对工件表面所有区域的检测；
[0009]每个检测工位均包括传感器、机器手臂、手爪、摄像头、紫光灯，
[0010]所述传感器用于检测传送带上工件是否到达指定位置以及向机器手臂传达抓取的指令，
[0011]所述机器手臂头部安装有气缸和手爪，机器手臂用于控制气缸和手爪到达指定位置和转动，气缸控制手爪抓取和放回工件，
[0012]所述摄像头安装在检测固定支架上，用于对手爪抓取的工件的主要表面进行检
测，
[0013]所述紫光灯安装在检测固定支架上，用于提供检测所需的紫外线。
[0014]进一步的，相邻的两个所述检测工位之间间隔设定的距离。以免检测过程发生干涉。
[0015]进一步的，所述检测单元及所述运输单元均安装在一能够隔绝紫外线的罩体下方。
[0016]优选的，所述运输单元为传送带。
[0017]优选的，所述检测固定支架为龙门架，所述运输单元安装在所述龙门架的两立柱之间。
[0018]进一步优选的，所述摄像头及所述紫光灯安装在所述龙门架的上方横梁。
[0019]进一步优选的，所述龙门架的横梁高度高于机器手臂可移动的最高点。
[0020]本技术的优点和积极效果是：
[0021]1、本技术采用机器视觉检测的方式对汽车底盘工件缺陷进行检测，全程自动化，无需过多人为操作，又可24小时全天检测，相比传统的人工检测具有检测速度快，检测结果稳定良品率高的特点。
[0022]2、针对汽车底盘工件多样化的问题，本技术只需改变手爪即可实现对各种汽车底盘工件的全自动化检测，十分灵活方便。
[0023]3、针对汽车底盘工件外形复杂，现有检测方式无法实现对工件进行全面检测的问题，本技术采用多工位相互配合检测的方式实现了汽车底盘工件的全面检测。
附图说明
[0024]图1为检测系统整体图；
[0025]图2为第一检测工位结构图；
[0026]图3为第二检测工位结构图；
[0027]图4为第一检测工位抓取工件方式图；
[0028]图5为第一检测工位检测图；
[0029]图6为第一检测工位检测流程图；
[0030]图7为第二检测工位抓取工件方式图；
[0031]图8为第二检测工位检测图；
[0032]图9为第二检测工位检测流程图；
[0033]图10为整体检测流程图；
[0034]图11为机器视觉检测流程图；
[0035]图12为实例工件图；
[0036]图13为第一手爪图；
[0037]图14为第二手爪图。
[0038]图中：1黑箱、2第一紫光灯、3第一手爪、4第一摄像头、5第一气缸、6第二紫光灯、7第二摄像头、8第二气缸、9第二手爪、10第二检测固定支架、11传送带、12电机、13第二机器手臂、14第二传感器固定支架、15第二传感器、16固定平台、17第一传感器固定支架、18第一传感器、19第一机器手臂、20第一检测固定支架、21工件。
具体实施方式
[0039]下面通过具体实施例对本技术作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本技术的保护范围。
[0040]本技术多工位汽车底盘工件缺陷自动检测系统，利用的原理主要是把汽车底盘工件浸泡过荧光液后，荧光液会在工件的缺陷处有大量残留，在黑暗的环境下，当用紫光灯照射这些工件后，残留在工件上的荧光液会发出荧光，这种情况下，缺陷与非缺陷最大的区别在于缺陷处亮度很高，运用机器视觉技术进行检测便能很容易检测出缺陷。
[0041]本技术多工位汽车底盘工件缺陷自动检测系统包括运输单元和检测单元两个部分。整体装置如图1所示。
[0042]运输单元包括传送带11、电机12、固定台，固定台位于系统最下方，电机12安装在传送带11始端，传送带11安装在固定台正中间。电机12驱动传送带11转动，将泡过荧光液的汽车底盘工件运输到检测单元以及将检测过的汽车底盘工件运输出检测单元。
[0043]检测单元由多个工位组成，多个工位之间相互协调工件表面检测区，实现对工件表面所有区域的检测。
[0044]每个检测工位都由传感器、传感器固定支架、机器手臂、气缸、手爪、摄像头、紫光灯、检测固定支架等组成，传感器安装在传感器固定支架上方，用于检测传送带11上工件是否到达指定位置以及向机器手臂传达抓取的指令，机器手臂头部安装有气缸和手爪，机器手臂用于控制气缸和手爪到达指定位置和转动，气缸控制手爪抓取和放回工件。检测固定支架安装在机器手臂和传送带11两侧，用于固定摄像头和紫光灯，摄像头安装在检测固定支架中间的侧面，用于对手爪抓取的工件的主要表面进行检测。紫光灯安装在检测固定支架中间的下面，用于提供检测所需的紫外线。
[0045]所有检测工位之间控制一定的距离本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多工位汽车底盘铸件缺陷自动检测系统，其特征在于：包括运输单元和检测单元，所述检测单元由多个工位组成，每个检测工位均包括传感器、机器手臂、手爪、摄像头、紫光灯；所述传感器用于检测运输单元上工件是否到达指定位置以及向机器手臂传达抓取的指令；所述机器手臂头部安装有气缸和手爪，机器手臂用于控制气缸和手爪到达指定位置和转动，气缸控制手爪抓取和放回工件；所述摄像头安装在检测固定支架上，用于对手爪抓取的工件的表面进行检测；所述紫光灯安装在检测固定支架上，用于提供检测所需的紫外线。2.根据权利要求1所述的检测系统，其特征在于：相邻的...

【专利技术属性】
技术研发人员：程颖，刘康，陆家林，毕德学，彭佳含，
申请(专利权)人：天津科技大学，
类型：新型
国别省市：